Контроль защитных свойств покрытий

Категория:
Контроль работ по металлопокрытиям


Контроль защитных свойств покрытий

Коррозионная стойкость металла — это его способность противостоять химическому или электрохимическому разрушению при воздействии среды, в которой он эксплуатируется. Коррозионную стойкость можно оценивать качественно или количественно.

К качественным методам оценки коррозии относятся, например, осмотр внешнего вида (визуальный метод) и микроисследование. Визуальный метод определения состояния поверхности применяют в случаях, когда продукты коррозии остаются на образце в виде нерастворимого осадка. Происходящие изменения регистрируют кратким описанием, а также фотографированием. Микроисследование выполняют для более тщательного изучения образцов, подвергающихся коррозии. Для исследования обычно используют бинокулярный микроскоп при увеличении 20—100.

Количественно коррозионную стойкость часто оценивают наиболее простыми показателями: временем до появления первого коррозионного очага и числом коррозионных центров на единице площади поверхности. В ряде случаев о коррозионном процессе судят по изменению механических свойств, электрического сопротивления, отражательной способности. Широко применяют метод определения потерь массы образца (изменение толщины). При определении потерь массы некоторая трудность заключается в удалении с образца продуктов коррозии, не затрагивая металл; для этого подбирают соответствующие растворители.

Наиболее правильное представление о коррозионной стойкости изделий можно получить при испытаниях в естественных условиях эксплуатации (натурные испытания), но продолжительность этих испытаний не позволяет рекомендовать их для производственного контроля. Для определения коррозионной стойкости изделий в производственных условиях чаще всего ограничиваются ускоренными коррозионными испытаниями.

Наиболее простой и доступный метод определения коррозионной стойкости металла — испытание в открытом сосуде (метод погружения). Образцы подвешивают на нити из инертного материала (капроновая, шелковая нитка и др.). В одном’ сосуде следует испытывать только один образец (или несколько параллельных образцов). Количество раствора зависит от площади поверхности образца, предполагаемой скорости коррозионного разрушения и продолжительности испытания; обычно на 1 см2 поверхности образца необходимо 20—200 мл раствора. Образец можно погружать полностью или наполовину. В последнем случае коррозионный процесс быстрее всего идет по границе раздела воздух — раствор, что необходимо учитывать при расчетах.

Испытание можно ускорить перемешиванием раствора. Значительно ускоряют испытания при переменном погружении образца. Принцип переменного погружения используют в ряде различных приборов, в которых образец автоматически погружается в раствор и извлекается из него. Время пребывания образцов в жидкости и на воздухе выбирают чаще всего в пределах 1:1, 1 : 10, 10: 1. Для некоторых видов катодных покрытий, предназначенных для защиты основного металла от агрес-. сивной среды, этот метод является весьма ценным и находит широкое практическое применение.

Для испытания в условиях, приближающихся к атмосферной коррозии, применяют ускоренные коррозионные испытания в специальных камерах влажности. В камеры, где находятся образцы, непрерывно или периодически из пульверизатора подается раствор, причем струя и капли распыленной жидкости при любой конструкции камеры не должны попадать на образцы. Для этого перед. пульверизатором укрепляют стеклянный экран под углом 45° к распыляемой струе. Специальный вентилятор равномерно распределяет по камере туман. Для распыления наиболее часто используют 3 %-ный раствор хлористого натрия.

Для проверки коррозионной стойкости многослойных покрытий никель — хром и медь — никель — хром по стали и цинковому литью под давлением можно рекомендовать метод Корродкот. После испытания повреждения покрытия, доходящие до основного металла, выявляют по наличию продуктов коррозии (например, точки ржавчины). Испытание проводят следующим образом.

Детали очищают спиртом, диэтиловым эфиром, ацетоном или бензином.

Пасту просушивают на образце при комнатной температуре и относительной влажности не более 50 % в течение 1 ч.

Образец выдерживают в камере влажности при температуре 38 °С и относительной влажности воздуха 80—90%; на деталях не должно быть отложений конденсата. Во время испытания влажный воздух пропускают через соответствующий прибор для обеспечения равномерного распределения температуры и влажности. Продолжительность цикла 1.6 ч. По окончании выдержки образцы вынимают из камеры. Затем их очищают от пасты проточной водой и чистой мягкой салфеткой или пластмассовой губкой. Допускается применение слабого абразива.

Для повторного выявления мест повреждения выдерживают образцы в камере с влажным воздухом или солевым туманом.

Метод Корродкот применяют преимущественно для производственного контроля, так как результаты получают быстрее, чем при климатических испытаниях.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум