Характеристика сборочно-монтажных работ

Категория:
Производство радиоаппаратуры


Характеристика сборочно-монтажных работ

Входной контроль и технологическая тренировка деталей и узлов

В производстве радиоаппаратуры значительное место по объему работ занимают сборочные и монтажные работы, включающие установку и крепление деталей и узлов на шасси, а также их электрические соединения между собой.

Сборку и монтаж подразделяют на следующие основные этапы:
— заготовительные работы;
— установка и крепление деталей и узлов на шасси;
— укладка и механическое крепление монтажных проводов и выводов радиодеталей;
— пайка или сварка монтажных соединений;
— контроль механического крепления деталей и узлов, а также механической прочности паяных или сварных соединений;
- -контроль правильности монтажных соединений;
— контроль электрической прочности монтажа;
— контроль напряжений на электродах ламп.

В отдельных случаях в зависимости от технологической целесообразности порядок этапов может частично меняться. Организация работ определяется главным образом типом производства.

В условиях серийного производства при выпуске большого количества продукции работу в пределах каждого этапа разбивают между исполнителями, которые специализируются на выполнении определенных повторяющихся простых операций, например на пайке участка монтажной схемы или установке ламповых панелей, конденсаторов, трансформаторов и т. п.

В условиях опытного производства при изготовлении единичных образцов весь цикл работ по сборке и монтажу радиоаппаратуры поручают небольшому количеству исполнителей.

При производстве деталей и узлов радиоаппаратуры могут иметь место как годные изделия, так и дефектные, т. е. изделия со скрытыми технологическими дефектами, параметры которых в процессе испытаний выходят за пределы ТУ или интенсивность отказа которых выше гарантированной заводом-изготовителем.

На заводе-изготовителе радиоаппаратуры дефектные изделия отбраковывают, применяя входной контроль и технологическую тренировку.

Входной контроль. Входной контроль является дополнительной проверкой поступающих на завод электрорадиоэлементов по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность, перед выдачей в производство. Это вызвано, во-первых, тем, что комплектующие детали могут иметь пониженную надежность, обусловленную частичным нарушением технологического процесса и недостаточным контролем на выходе, во-вторых, возможным продолжительным хранением готовых изделий на складе и, следовательно, ухудшением качественных показателей. Кроме того, не исключена возможность повреждения электрорадиоэлементов в процессе транспортировки.

Входной контроль проводится, согласно инструкции, утвержденной на предприятии, которая устанавливает его порядок.

Входному контролю подлежат все электрорадиоэлементы, поступающие от поставщиков с сопроводительными документами (паспортами, формулярами, актами технической приемки, клеймами ОТК и представителя заказчика на изделии или упаковке). Электрорадиоэлементы подвергаются как визуальной, так и электрической проверке.

При визуальной проверке обращают внимание на наличие на электрорадиоэлементе (или упаковке, в которой он находился) обозначений типа, номинала, допуска, технических условий или ГОСТа, клейма приемки ОТК завода-изготовителя и клейма заказчика (если имеется приемка заказчика). Кроме того, проверяют изделие на отсутствие царапин, сколов, трещин, вмятин, коррозии в соответствии с требованиями ТУ на электрорадиоэлементы.

При электрической проверке обращают внимание на соответствие электрических параметров электрорадиоэлементов данным, указанным в пунктах требований и методик технических условий или ГОСТов. Перечень деталей, подлежащих электрической проверке при входном контроле, определяется инструкцией. Испытательная .аппаратура и стенды должны обеспечивать проверку электрорадиоэлементов в соответствии с требованиями ТУ.

Электрорадиоэлементы, прошедшие входной контроль, дополнительно маркируются: на изделие наносят треугольное или прямо-Угольное клеймо с цифрой внутри (на конденсаторы переменной емкости и электролитические, кроме ЭМ, электронные лампы, реле и автоматы, стрелочные и электроизмерительные приборы, трансформаторы и дроссели) и точки белого или малинового цвета (на полупроводниковые диоды и триоды, ферритовые сердечники, электролитические конденсаторы ЭМ и подстроечные конденсаторы).

Входной контроль электрорадиоэлементов может быть как 100%-ный, так и выборочный. Если при выборочной проверке окажутся бракованные изделия, проверке подлежит удвоенное количество изделий; в случае выявления при проверке удвоенного количества хотя бы одного бракованного изделия, проверке подвергаются все изделия полученной партии.

Входное качество совокупности партий может быть наиболее полно охарактеризовано функцией f(x) распределения числа дефектных изделий в партиях или функцией f(q) распределения долей дефектности.

Вид распределения в общем случае определяется многими причинами: ненадежностью выходного контроля на заводе-изготовителе, временем хранения, воздействием различных факторов при транспортировке и хранении и др.

Анализ входного качества изделий имеет большое значение, так как позволяет предприятиям, изготовляющим аппаратуру, выявить недостатки, свойственные изделиям заводов-поставщиков, и тем самым заранее принять необходимые меры для повышения надежности элементов еще до возможного отказа аппаратуры.

Технологическая тренировка. Практика показывает, что количество дефектных изделий, а также интенсивность их отказов в основном определяется технологическим процессом. Ввиду сложности технологических процессов изготовления деталей и узлов радиоаппаратуры всегда бывает необходима приработка, продолжительность которой может быть различной.

Период приработки транзисторов продолжается до 1000—3000 ч, а период нормальной работы превышает 25 000 ч. Таким образом, период приработки составляет не более 10% от периода нормальной работы.

Зависимость интенсивности отказов большинства элементов радиоаппаратуры неодинакова для различных промежутков времени t работы, и ее можно разделить на три периода: первый — приработки (от 0 до /пр); второй — нормальной работы (от /1|р до /ст); третий — старения (от tCT до оо).

Период приработки элементов характеризуется высокой интенсивностью отказов и является следствием технологического процесса изготовления элементов и действия большого количества систематических и случайных факторов.

Одним из эффективных способов повышения надежности радиоаппаратуры в процессе производства является электрическая тренировка элементов. Электрическая тренировка должна проводиться на основании заранее определенного времени, включающего период приработки. Оно должно быть оптимальным, так как если это время будет недостаточным, то в партии будет оставаться значительная доля дефектных изделий, а если это время будет больше необходимого, то на это уйдут неоправданное время и средства, к тому же при этом сокращается период нормальной работы элементов.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум