Сварка электрозаклепками с применением реле времени

Категория:
Алюминиевые сплавы


Сварка электрозаклепками с применением реле времени

Для повышения производительности и облегчения условий труда при сварке коробчатых балок мостовых кранов и уменьшения их деформации автором проведена работа по замене на некоторых краностроительных заводах ручной сварки автоматической сваркой электоозакл.епками в соеде защитных газов. Этот метод сварки рекомендуется для стальных и особенно комбинированных конструкций — из стали и алюминиевых сплавов (для стальных узлов).

Рис. 1. Электрозаклепочное соединение листов толщиной 6т6 мм

Опытная сварка образцов в сочетаниях толщин 6 + 6, 5 + 6 и 4 + 5 мм с использованием электрозаклепочника ЭЗГ-4 (конструкции НИИ-Тракторсельхозмаша) показала, что такая замена ручной сварки автоматической принципиально возможна для приварки внутренних диафрагм к вертикальным стенкам коробчатых балок и для сварки других соединений. На рис. 100 показано электрозаклепочное соединение стальных листов, полученное методом проплавле-ния (без предварительного сверления отверстий) в среде углекислого газа.

Изготовленные образцы секций пролетных балок мостовых кранов с применением электрозаклепок были испытаны на статическую прочность крепления диафрагм к вертикальным стенкам балок. Результаты испытания показали, что:
1) испытываемое соединение (электрозаклепочное) сохранило свою прочность при нагрузке, превышающей расчетную до 8 раз;
2) присоединение диафрагм к вертикальным стенкам опытных секций коробчатых балок посредством электрозаклепок обладает необходимой прочностью (запас прочности превысил двойной допустимый).

На основе результатов исследований сварки электрозаклепками и испытания на прочность многочисленных образцов натурных узлов и мостовых кранов были разработаны технические условия и нормы на проектирование и изготовление электрозаклепочных соединений в элементах мостовых кранов, где даются рекомендации по режимам сварки электрозаклепками в углекислом газе для сочетаний толщин 5 + 5, 6 + 6, 5 + 6 и 5 + + 4 мм, по которым изготовлен ряд мостовых электрических кранов грузоподъемностью от 5 до 20 т. Однако существующее сварочное оборудование для сварки электрозаклепками б.ез сверления верхних элементов в среде защитных газов, будь то специальное или приспособленное, не обеспечивает необходимой стабильности как самого процесса сварки, так и диаметра сплавления, снижая допустимый по условиям прочности расчетный диаметр ядра сплавления для соединения вышеуказанных сочетаний толщины свариваемых элементов.

Особенно трудно получить стабильность процесса сварки и возможно меньший разброс по диаметрам ядра сплавления в расчетных элементах одинаковых или разных толщин (5 + 5, 4+4, 6+5, 6 + 4 м.\м и т. д.). В случаях, когда у свариваемой пары толщина нижнего элемента менее толщины верхнего, как, например, 6+5 и 5 + 4 мм, настройка режима сварки практически невозможна, так как имеет место большое количество не-проваров или прожогов.

При использовании электрозаклепочника типа ЭЗГ-4 для сварки на весу листов толщиной 6 + 6 и 5 + 5 мм имеет место разброс диаметра ядра сплавления в диапазоне от 8 до 14 мм. Из условий надежности на листах толщиной 6+6 мм этот диаметр должен быть не менее 10 мм] особенно это важно в столь ответственных конструкциях, какими являются узлы грузоподъемных машин.

Качество и размеры свариваемой электрозаклепки находятся в сложной зависимости от сварочного тока, напряжения дуги, толщины свариваемых элементов, состояния токоподводящего мундштука, плавности и подачи электрода, колебания сетевого напряжения, характеристики сварочной машины и, безусловно, длительности сварочного процесса. Реле времени в электроза-клепочнике ЭЗГ-4 для автоматического ограничения длительности процесса сварки не обеспечивает необходимой точности формирования заклепки (ее размер), так как, во-первых, воздействует только па один из вышеперечисленных факторов — на длительность процесса, а во-вторых, само не имеет необходимой точности. Вследствие этого возникла необходимость последующей проверки стабильности процесса сварки и размеров электрозаклепки. Осуществлять этот контроль методами рентгено- и гаммаграфирования практически невозможно, а изготовленный для этой цели специальный ультразвуковой дефектоскоп в производственных условиях ни по точности измерения (±2 мм), ни по производительости не соответствовал предъявляемым требованиям, в результате чего пришлось от него отказаться. Очевидно, что при всех условиях последующий контроль качества электрозаклепочных соединений, даже выборочный, является трудоемким и затруднительным.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум