Pereosnastka.ru

Осуществление технической подготовки мелкосерийного производства на основе изложенных в предыдущих главах принципов комплексной стандартизации и классификации деталей (заготовок, материалов, инструментов) позволяет коренным образом изменить содержание ее процессов и способы формирования технико-экономической и производственной информации, необходимой для управления производством. При изменении всей системы формирования технико-экономической информации электронно-вычислительная техника органически «вписывается» в систему технической подготовки, планирования и регулирования производства как составное и совершенно необходимое звено.

В качестве нормативной базы для механизации различных плановых расчетов используются: классификаторы материалов, деталей, заготовок, инструментов и приспособлений, типовые и групповые технологические процессы, трудовые и материальные нормативы, нормы стойкости инструмента и др.

Основой при разработке указанных нормативов является комплекс взаимосвязанных стандартов, которые одновременно представляют собой документы, регулирующие деятельность конструкторских и технологических коллективов в системе технической подготовки производства. Стандарты построены таким образом, что, с одной стороны, учитывают потребность качественного проектирования машин на современном техническом уровне, а с другой стороны, условия конкретного производства, что обеспечивает освоение в производстве новой техники в кратчайшие сроки и с минимальными затратами.

На 50—70% наименований деталей этих машин имеются групповые (типовые) технологические процессы, стабильность которых обеспечивается стандартами на взаимозависимые конструктивные элементы. При этом для осуществления механизации различных плановых расчетов по всей номенклатуре этих деталей используются стандартные нормы расхода инструмента, а также стандартные трудовые и материальные нормативы. Для деталей, передаваемых для изготовления в специализированные производственные подразделения, работающие с использованием принципов групповых (типовых) технологических процессов, отпадает необходимость проектирования различной технологической оснастки. Внимание и время технологов предприятий сосредотачивается на разработке технологических процессов для сугубо оригинальных деталей. Однако и для их разработки могут быть созданы типовые схемы технологических процессов.

При такой системе технической подготовки производства (для поддержания системы в рабочем состоянии) важнейшее значение приобретает такая составляющая общей управляющей функции стандартизации, как контрольно-регулирующая функция, основную нагрузку в исполнении которой несет нормоконтроль. При этом эффективность нормоконтроля будет тем выше, чем меньше окажется разногласий между находящейся в производстве документацией и требованиями стандартов и других нормативно-технических документов (при соответствующем качестве последних).

Методический подход к созданию контуров управления отдельными процессами системы технической подготовки производства, роль, значение и место блока контроля при создании этих контуров управления рассмотрим на примере создания контура управления номенклатурой применяемого в производстве инструмента, во взаимосвязи с механизацией планирования его потребности и учета.

Номенклатура инструмента, применяемого на машиностроительном заводе, составляет несколько десятков тысяч наименований.

Затраты на оснащение станочного оборудования инструментом и приспособлениями в среднем по машиностроительной промышленности составляют 5—10%, а в некоторых ее отраслях — 20— 35% от балансовой стоимости оборудования.

Доля оборотных средств, вложенных в приобретение и изготовление инструмента, составляет 12—25% от общей суммы оборотных средств машиностроительного предприятия. Вместе с тем, количество документов, фиксирующих информацию по инструменту, приблизительно равно количеству документов, фиксирующих информацию по всем остальным инградиентам. На одном из заводов количество первичных документов (приходные акты, требования, накладные, спецификации на продажу инструмента), проходящих через ЦИС в течение года, достигает 78 000(в приведении к однострочным).

Однако уровень управления инструментальным производством на машиностроительных предприятиях, которое относится к вспомогательному, не отвечает требованиям, предъявляемым к нему качественно новым этапом развития машиностроительного производства. Объясняется это тем, что в исследованиях и практической деятельности основное внимание уделялось совершенствованию управления основным производством. Вычислительная техника в области планирования и учета инструмента применяется и в настоящее время еще мало. В условиях многономенклатурного мелкосерийного машиностроительного производства с часто меняю щейся структурой производственной программы для решения во проса управления инструментальным хозяйством необходимо создать системы:
1) управления процессом формирования номен клатуры инструмента, необходимого для качественного изготовления и контроля деталей и узлов;
2) механизации определения потребности в инструменте на планируемый период;
3) механизации учета инструмента.

С целью создания предпосылок для решения указанного комплекса работ необходимо выбрать систему классификации и кодирования инструмента, которая должна удовлетворять следующим основным требованиям: полностью охватывать все признаки классифицируемых объектов, что обеспечивает решение различных задач на разных уровнях управления; отражать шифром только один классифицируемый объект; иметь минимальную структуру шифра при отражении всех необходимых классифицируемых признаков.

Наилучшим образом, как мы отмечали в гл. IV, этим требованиям отвечает система классификации инструмента, предусмотренная нормалями машиностроения МН74—59 — МН81—59. Указанная система классификации и условных обозначений инструмента и приспособлений является единой в стране. Она применяется при обозначении инструмента в государственных и отраслевых стандартах и должна также применяться при клас сификации и кодировании инструмента в заводских стандартах, в технологических процессах, ведомостях инструмента и других производственно-технических, учетных и бухгалтерских документах.

Применение этого классификатора при обозначении как стандартного, так и специального инструмента на многих машиностроительных заводах страны в течение более чем десяти лет показало, что с его помощью может быть упорядочена вся система про ектирования инструментов и приспособлений.

Некоторые авторы рекомендуют разрабатывать заводские классификаторы инструментов, отличающиеся от системы, предусмотренной МН 74—59—МН 81—59. Однако это не может быть признано целесообразным. Применение этих классификаторов не отвечает задачам механизации планирования и учета на высших уровнях (отрасль, министерство, Госплан и т. д.) и требует пере кодирования шифров инструмента для обеспечения выполнения этих работ.

Предусмотренная нормалями машиностроения МН74—59 МН81—59 система классификации и кодирования инструмента (наряду с государственными стандартами) используется при создании заводских и отраслевых стандартов, каталогов стандарт ного и оригинального инструмента, являющихся регуляторами деятельности технологов в системе управления номенклатурой инструмента. Предусмотренные этой системой шифры инструмента используются также в машинных носителях информации при механизации процессов определения его потребности и учета инструмента.

Учитывая эти вопросы, рассмотрим порядок контроля номенклатуры инструмента, подлежащего как приобретению в централизованном порядке (покупного), так и изготовляемого в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Рассмотрим также вопрос механизации учета инструмента, имеющий важнейшее значение для комплексного решения проблемы управления инструментальным производством.

В системе управления процессами формирования номенклатуры инструмента, как подлежащего изготовлению в инструментальных цехах машиностроительных заводов, так и заказываемого в централизованном порядке (в качестве покупного), важнейшим является решение вопроса о том, на каком этапе технологической подготовки производства следует организовать указанный контроль, т. е. речь идет о месте расположения блока контроля в системе управления номенклатурой инструмента.

Указанный контроль должен осуществляться по всем направлениям, по которым данные о потребном инструменте стекаются в инструментальный отдел завода (производственного объединения): технологические процессы, заявки цехов и т. д.

На некоторых предприятиях, например, контроль за номенклатурой инструмента, шифры которого записываются в технологические процессы, осуществляется посредством контроля последних. Однако, как показывает опыт, это неоправданно удлиняет цикл технологических разработок и увеличивает штат контрольного аппарата службы стандартизации.

Опыт работы ряда машиностроительных заводов показывает, что наиболее предпочтительным оказывается контроль чертежей специального инструмента и ведомостей заказа стандартного и специального инструмента, а не технологических процессов механической обработки. Кроме резкого сокращения объема и времени контроля, данный метод дисциплинирует не только технологов, осуществляющих проектирование технологических процессов и заказывающих проектирование инструмента, но и конструкторов по инструменту, которые в этом случае принимают заявки на проектирование только того инструмента, необходимость в котором они могут обосновать и защитить при контроле.

Последовательность контроля может быть представлена следующим образом. При поступлении каждого чертежа инструмента на нормоконтроль прежде всего проверяется целесообразность выпуска данного чертежа. Для этой цели уточняется наличие аналогов в стандартах предприятия и в каталогах специального инструмента. При наличии аналогов чертеж возвращается кон-структуру, а при отсутствии г проверяется соответствие конструктивных элементов вновь спроектированного инструмента соответствующим стандартам предприятия. Проверяется также соответствие материала инструмента, формы и размеров пластинок твердого сплава номенклатуре, предусмотренной ограничительными стандартами предприятия, а также правильность оформления чертежа.

Обязательному контролю подлежат все чертежи дублеров инструментов, передаваемых для повторного изготовления. При этом виза нормоконтроля, поставленная в предыдущем году или ранее, должна считаться недействительной и при заказе инструмента в текущем году должна быть возобновлена. Введение последнего правила вызвано следующими обстоятельствами: 1) к моменту заказа оригинального инструмента в ограничительные стандарты предприятия могут быть введены типы или типоразмеры инструмента, которых там ранее не было и которые заменяют собой оригинальный инструмент; 2) на момент передачи чертежа дублера в инструментальный отдел могут быть отменены или заменены стандарты на элементы конструкций, материалы и др., что непременно должно быть отражено в чертежах инструмента. Так, например, стандарт «Сплавы твердые металлокерамические. Изделия для инструментов при обработке резанием металлов и неметаллических материалов. Формы и размеры» ГОСТ 2209—69 с 1949 по 1969 год был заменен четырежды (1949, 1955, 1966, 1969 гг.). При этом менялись не только форма и размеры пластинок, но и их обозначение. Естественно, что все изменения в указанном стандарте должны найти отражение в рабочих чертежах инструмента. В противном случае при изготовлении инструмента возникает ряд осложнений, связанных с выяснением вопросов, внесением изменений и т. п.

В случае невозможности такого перевода проверяется соблюдение стандартов предприятия на материалы, пластинки твердого сплава, конструктивные элементы инструмента (формы и углы заточки режущих граней, стружечные канавки и т. д.). Последние должны соответствовать стандартам предприятия на инструмент второго порядка для образования и контроля стружечных канавок. К чертежам дублеров нет необходимости предъявлять такие же высокие требования в части их оформления, которые предъявляются к вновь разрабатываемым чертежам. Однако всякое отступление от предусмотренных стандартами предприятий конструкций, материалов, элементов недопустимо и может быть оставлено в чертеже лишь при условии самого серьезного обоснования.

Сказанное, естественно, в равной мере относится и к другим видам оснастки — штампы, пресс-формы, кондукторы, приспособления-

Вопрос о допустимости отступления от стандартов на инструмент должен решаться заместителем главного инженера, ответственным за инструментальную подготовку производства или начальником службы стандартизации. Опыт показывает, что несоблюдение этого правила приводит к увеличению номенклатуры инструментов и их элементов, а также элементов штампов, станочных приспособлений и, в конечном счете, ухудшению работы инструментальных цехов. Введение же такого, кажущегося на первый взгляд жесткого, контроля позволяет стабилизировать применяемость инструментов и на этой основе централизацию их изготовления.

Введение контроля необходимо организационно увязывать с установлением следующего важного правила: ни один чертеж как вновь разработанного оригинального инструмента, так и дублера не принимается инструментальным отделом, если он не имеет подписи нормоконтроля. Стабилизации номенклатуры применяемого на предприятии инструмента способствует также введение следующих положений:
1) положение об единой форме бланк-заказов инструмента;
2) визирование бланк-заказов цехов на инструмент отделом главного технолога и обязательный контроль их отделом стандартизации ;
3) контроль сводных ведомостей инструмента и оснастки на изделие, составляемых отделами главных технологов заводов. Введение этих положений вызвано тем, что в бланк-заказы на изготовление дублеров оригинального инструмента часто включается морально устаревший инструмент. Поэтому технологи обязаны подтвердить целесообразность изготовления заказываемых цехом типоразмеров оригинального инструмента. Кроме того, при составлении сводных ведомостей и при заполнении бланк-заказов инструмента допускается обычно много ошибок в части записи шифров инструментов по каталогам стандартного и оригинального инструмента, что приводит к неоправданной задержке в изготовлении инструмента, связанной с выяснением и исправлением ошибок. Все сводные ведомости инструмента (по изделиям) и бланк-заказы цехов и заводов (в условиях производственных объединений) перед сдачей их в инструментальный отдел должны быть проверены и подписаны отделом стандартизации.

С введением указанных контроля и правил приемки чертежей, ведомостей и бланк-заказов значительно сокращается и стабилизируется номенклатура приобретаемого и изготовляемого инструмента.

Опыт показывает, что последовательное и настойчивое осуществление стандартизации в инструментальном хозяйстве, охватывающей все виды инструмента и формы деятельности по инструментальной подготовке производства, приводит к активной заинтересованности работников инструментальных цехов и отделов в эффективном осуществлении стандартизации. Работники этих служб, например, также контролируют чертежи и ведомости инструмента. Попытки конструкторских подразделений отделов главных технологов заводов сдать чертежи инструментов в инструментальные отделы заводов, минуя нормоконтроль, встречают противодействие работников этих служб и инструментальных цехов. Работники инструментальных отделов и цехов, убедившись в том, что нормоконтроль чертежей и ведомостей инструмента уменьшает его номенклатуру и позволяет использовать при его изготовлении прогрессивные технологические процессы и изготовленный заранее инструмент второго порядка, заинтересованы в его проведении. Действительно, каждый оригинальный инструмент инструментальный цех вынужден изготовлять от нулевого цикла. Между тем стандартизованный инструмент можно обрабатывать партиями, а заготовки инструментов хранить в кладовой инструментального цеха и дообрабатывать при конкретных заказах на заключительных операциях, что, естественно, значительно сокращает цикл и трудоемкость изготовления инструмента.

Описанная система управления номенклатурой инструмента на машиностроительном заводе, построенная на принципах комплексной стандартизации, представлена схемой 7. В схеме 7 элемент «Каталог специального инструмента» по существу представляет собой блок самонастройки и памяти в саморегулирующихся системах. Использование данных каталогов при разработке технологических процессов, во-первых, значительно уменьшает объем проектируемого специального инструмента, а во-вторых, накопленная в каталогах информация может использоваться (при выявлении определенных закономерностей) для совершенствования как стандартов на основные технические нормы, так и стандартов на инструмент.

Такая система управления номенклатурой инструмента позволяет решить важнейшую задачу оперативного учета инструмента, который охватывает следующий круг вопросов: учет движения инструмента на центральном инструментальном складе; учет реализации выделенных заводу фондов на инструмент по поставщикам и по укрупненным группам инструментов; контроль уровня запасов инструмента на центральном инструментальном складе; контроль за уровнем оборотных средств, вложенных в инструмент.

Важнейшей и очень трудоемкой (но крайне необходимой) работой для решения вопроса механизации учета является перенос шифров инструментов (по ограничительным стандартам предприятия и каталогам специального инструмента) в карточки складского учета.

При этом одновременно должны быть изменены шифры инструмента (с оригинального на обозначение по МН74—59—МН81—59) как в карточках цеховых кладовых, так и карточках ЦИС. Заполнение карточек складского учета с одновременным получе-ннем машинного носителя информации должно быть автоматизировано.

Для осуществления указанной автоматизации могут быть использованы периферийные устройства, позволяющие систематически регистрировать операции движения инструмента в картотеке складского учета с одновременным получением носителя информации.

Применение указанных агрегатов обеспечивает автоматизацию процесса создания машинного носителя информации; экономит время, необходимое на создание машинного носителя информации; снижает количество ошибок, которые неизбежны в процессе ручной перфорации. Все постоянные признаки (шифр склада, классификационный шифр инструмента, дата и др.) перфорируются автоматически.

Процесс обработки информации при организации учета движения инструмента в центральном и н -струментальномскладе может быть представлен следующим образом:
1) при приходе—расходе инструмента в центральном инструментальном складе заполняют карточки складского учета и получают одновременно машинный носитель (перфокарта, перфолента) с данными о движении инструмента;
2) все машинные носители, полученные в центральном инструментальном складе, в течение дня передаются в информационно-вычислительный центр завода (ИВЦ);
3) ИВЦ ежедневно обрабатывает полученные данные и выдает соответствующим службам табуляграммы.

Процесс механизации планирования и оперативного учета инструмента представлен на схеме 8.

Рассмотрим последовательность создания контурауправ-ления процессами формирования материальных нормативов.

Без правильной организации материально-технического снабжения немыслима четкая бесперебойная работа предприятий. От своевременного снабжения предприятий необходимыми материалами зависит соблюдение сроков изготовления деталей, строгое соблюдение технологического процесса, нормативной трудоемкости изготовления и т. д. Особое значение вопросы материально-технического снабжения приобретают на предприятиях с многономенклатурным, мелкосерийным типом производства и часто меняющейся структурой производственной программы. Объясняется это тем, что, как правило, в этих условиях производства номенклатура применяемых марок и типоразмеров материалов велика, а потребное их количество на конкретный плановый период (месяц, квартал, год) по отношению к материалу конкретных марок и типоразмеров незначительно. Отсутствие в промыш-ленно-экономических районах развитых баз снабжения и высокие нормы транзитных поставок (непосредственно с металлургических заводов) приводят к тому, что стабильное обеспечение промышленных предприятий необходимыми материалами затрудняется.

В настоящее время единственным путем обеспечения стабильного снабжения заводов необходимыми материалами является заказ материала непосредственно на металлургическом заводе (прямые Поставки). Однако для этого необходимо, чтобы объем заказываемого материала удовлетворял норме транзитных поставок. При мелкосерийном и серийном производстве обеспечить условия транзитных норм можно лишь обоснованно сокращая номенклатуру марок и типоразмеров материалов, применяемых на заводах. Правда, в настоящее время обсуждается вопрос об организации фирм по материально-техническому снабжению предприятий. Собразованием таких фирм отпадает необходимость создавать большие фонды материалов, полуфабрикатов и т. д., а фирмы получат возможность наряду с выполнением фондового снабжения производить свободную продажу некоторых видов материалов и изделий. Однако и в этом случае актуальность установления для применения на данном предприятии ограниченной номенклатуры марок и типоразмеров материалов не станет меньшей. А поэтому вопрос управления процессами технической подготовки производства (в части соблюдения установленной номенклатуры материалов) также не станет менее актуальным.

Ограничение номенклатуры марок и типоразмеров материалов, разрешаемых для применения при проектировании и разработке технологических процессов, должно базироваться на тщательном анализе применяемых материалов в зависимости от конструктивных и эксплуатационных особенностей машин, конструктивных и технологических свойств материалов, условий материально-технического снабжения данного экономического района и обязательно в зависимости от весовых характеристик применяемых материалов. Такой анализ позволит выявить номенклатуру марок и типоразмеров материалов, действительно необходимую для качественного изготовления выпускаемых машин и отвечающую требованиям высокой технологичности.

Расход материалов на предприятии устанавливается системой норм, которые определяют количественную и качественную меру использования материальных и трудовых ресурсов. Материальные и трудовые нормативы являются базой для расчета производственных норм: размера партий деталей, длительности производственного цикла, величины задела и т. д. Таким образом, система норм—один из основных элементов научной организации производства, а разработка трудовых и материальных нормативов и организация нормативного хозяйства являются важным звеном в совершенствовании управления производством.

Основой для разработки нормативов являются данные конструкторских и технологических документов.

Ответственным и очень важным этапом работ является организация контура управления процессами формирования материальных нормативов, важнейшим звеном которого является контроль за соблюдением нормативно-технических документов на материалы.

Материалы впервые начинают применяться на стадии конструкторских разработок, поэтому уже на данном этапе технической подготовки необходимо иметь определенный контур управления этими процессами. Однако отступления от установленной стандартами предприятия номенклатуры типоразмеров материалов чаще всего наблюдаются в процессе выбора заготовки для конкретной детали. Технологи, желая получить высокий коэффициент использования металла для конкретной детали и минимальную трудоемкость обработки, часто назначают в качестве исходной заготовки типоразмер проката металла, дающий наименьшие значения припуска. При этом часто не обращается внимание на то, что данный типоразмер материала стандартами предприятия не предусмотрен-Опыт показывает, однако, что потребное количество такого материала обычно невелико, а это приводит к тому, что он не может быть приобретен службами материально-технического снабжения.

Основным недостатком такого, кажущегося на первый взгляд целесообразным (минимальные припуски и трудоемкость), способа назначения технологами заготовок является нарушение общего ритма производственного процесса. Последнее связано с тем, что деталь изготовляется по обходной технологии, с задержкой против плановых сроков и с трудоемкостью, порой значительно превышающую нормативную трудоемкость. При этом нарушаются сроки поставки детали на сборку. Необходимость в дополнительных трудовых затратах на изготовление детали приводит к тому, что нарушаются плановые сроки изготовления других деталей и т. д.

Завоз же на предприятие указанных материалов в количестве, во много раз превышающем его фактическую потребность, приводит к неоправданному замораживанию оборотных средств предприятий — созданию на его складах запасов материалов, не используемых в течение длительного времени. Реализация этих материалов связана с дополнительными затратами средств и времени.

Вопрос заключается в том, на каком этапе технологических разработок следует организовать указанный контроль. На некоторых предприятиях контролю подвергаются непосредственно технологические процессы обработки деталей. Однако, как показывает опыт, это неоправданно удлиняет цикл технологических разработок и увеличивает штат контрольного аппарата. Значительно целесообразней осуществлять контроль ведомостей специфицированных норм расхода материалов, минуя все промежуточные стадии технологических разработок, что значительно сокращает время контроля.

При этом получение ведомостей специфицированных норм расхода должно быть механизировано, т. е. расчет специфицированных норм должен выполняться на электронно-вычислительных машинах. Ведомости на нормоконтроль поступают в виде табуляграмм. Участие вычислительного центра в получении специфицированных норм расхода материалов и контроль норм на заключительном этапе их разработки повышают ответственность технологов за качество и достоверность исходной информации (подетальных норм расхода), вынуждая их обдуманно назначать заготовки.

В случае несоответствия специфицированных норм расхода материалов ограничительной номенклатуре, предусмотренной стандартами предприятия, они возвращаются технологам для пересмотра подетальных норм расхода материалов, предусмотренных картами технологических процессов. Ведомости специфицированных норм расхода материалов, являющиеся основным документом Для его приобретения, в случае, если они не подписаны нормо-контролем (из-за несоответствия предусмотренной ими номенклатуры материалов стандартам предприятия), отделом снабжения не принимаются. Использование приведенной схемы контроля в течение ряда лет на заводах машиностроительного объединения им. К- Маркса показало ее высокую эффективность.

Процесс механизации образования специфицированных норм расхода материалов на изделие может быть представлен следующм образом.

На детали групп А и Б (согласно изложенным в гл. V принципам классификации) специфицированную ведомость потребности материалов на программу по изделиям получают автоматически на электронно-вычислительных машинах на основе данных о плане производства, конструкторской спецификации и постоянной действующих подетальных норм расхода материалов, зафиксированных на машинных носителях информации.

Для механизации получения специфицированной ведомости материалов по деталям группы В (оригинальные детали) могут быть использованы (в отличие от традиционно сложившихся способов получения специфицированных норм расхода) два основных вида технической документации:
1) конструкторская спецификация изделия;
2) технологическая карта ТК-13М.

При этом сводная конструкторская спецификация может быть получена механизированным путем на основе спецификаций сборочных чертежей.

Для возможности осуществления механизации процесса расчета специфицированных норм, бюро материальных нормативов дополняет технологическую карту ТК-13М следующими сведениями:
а) номенклатурным номером материала;
б) шифром сводных норм;
в) единицей измерения;
г) ценой материала за единицу измерения (кг, пог. м и т. д.).

После дополнения технологическая карта ТК-13М поступает на вычислительный центр.

Кроме контроля специфицированных норм, контролируются чертежи специальных инструментов и приспособлений, кузнечной и литейной оснастки, чертежи упаковки. Контур управления процессами формирования качественного состава материальных нормативов будет в этом случае иметь вид, представленный на схеме 9.

Приведенная схема управления процессами формирования материальных нормативов является кибернетической. В ней в качестве регулятора деятельности конструкторских и технологических коллективов выступают ограничительные стандарты предприятий на материалы. Стандарты «настроены» таким образом, что, с одной стороны, учитывают потребность качественного проектирования машин, и, с другой стороны, условия материально-технического снабжения того экономического района, в котором находится предприятие. Естественно, что в силу разных причин (неопытность и недисциплинированность работников, плохое знание нормативно-технических документов, наконец, объективные причины) процессы, указанные в схеме, могут отклониться от требований задачи. Для регистрации отклонений в схеме предусмотрен блок нормоконтроля. Начальник службы стандартизации выполняет в данном случае роль блока рассогласования, оценивающего фактическое отклонение процессов от допустимых.

На основе получаемой информации К, содержащей сведения об изменении условий поставки материалов, возможности получения необходимого материала на планируемый период, экономических факторов и др., он оценивает величину рассогласования и, в зависимости от того, является ли эта величина большой или незначительной, вырабатывает определенное воздействие на управляемый объект (в данном случае процессы схемы).

Практически это может выглядеть следующим образом. Бюро нормоконтроля обнаружены определенные отступления от стандартов предприятия на материалы. Конструктор (технолог) считает указанное отступление оправданным и необходимым.

Выписывается карта разрешения, оценивается целесообразность отклонения и карта или утверждается, или нет. В последнем случае корректируется чертеж. Если окажется, что рассогласование между стандартами предприятия на материалы и требованиями конструкции или технологии носит постоянный характер — устойчиво повторяется, то принимается решение о внесении изменений в стандарты. Блоком памяти в этом случае выступают карты отступлений от стандартов, которые периодически систематизируются и подвергаются анализу.

Изложенная выше система контроля обеспечивает стабильность номенклатуры применяемых в производстве материалов и, тем самым, устойчивость материально-технического снабжения предприятий. В совокупности с рассмотренной в гл. V системой классификации и кодирования деталей она обеспечивает стабильность материальных и трудовых нормативов и механизацию нормативных расчетов. Последнее является особенно важным, так как без механизации нормативно-плановые расчеты и учет изменений ведутся очень примитивно, допускается большое количество ошибок, а это все в конечном счете отрицательно сказывается на эффективности производства.

Аналогично строятся и все остальные контуры управления процессами системы технической подготовки производства. В них стандарты выполняют роль регуляторов, различного рода каталоги и картотеки — роль блоков самонастройки и памяти, нормо-контроль — роль блока контроля в саморегулирующихся системах, регистрирующего отклонения параметров процессов от заданных, начальник службы стандартизации — роль блока рассогласования, оценивающего фактическое отклонение параметров процессов от допустимых.

Благодаря комплексному стандартизационному направлению все процессы системы технической подготовки производства оказываются взаимосвязанными. Выход из-под контроля каждого из процессов системы приводит к нарушению эффекта взаимодействия: к выходу из-под контроля отдельных контуров или даже всей системы в целом.

Для обеспечения работоспособности и активной жизнедеятельности системы технической подготовки производства, в основу которой положены прогрессивные принципы комплексной стандартизации, должны быть вкорне изменены организационные принципы управления технической подготовкой машиностроительного производства. Понятно, что существующая в настоящее время на машиностроительных предприятиях функциональная раздробленность служб технической подготовки производства не в состоянии обеспечить работоспособность системы. Теснейшая взаимосвязь и взаимообусловленность ее процессов предполагают единое методическое и административное руководство технической подготовкой производства. В этой роли может выступать, например, начальник службы технической подготовки производства (в лице заместителя директора или главного инженера по технической подготовке). При этом на качественно иную ступень должны быть подняты роль и значение службы стандартизации. Всякое изменение элементов системы, их параметров и характеристик не может происходить произвольно ‘или исходя из целесообразного повышения эффективности деятельности какой-либо одной подсистемы, а должно производиться лишь на основе предварительного и комплексного изменения стандартов, как основы взаимосвязанного и эффективного функционирования элементов системы в целом.

Сказанное не исключает наличия (и необходимости) специализации работников. Однако последняя должна осуществляться внутри единой системы, на основе единых методических принципов, исходя из наличия и жизнедеятельности процессов, в совокупности составляющих систему технической подготовки производства.

Читать далее:

Основы резания металлов

• Анализ действующих в промышленности нормативно-технических документов и их недостатки
• Требования к нормативно-техническим документам в системе технической подготовки производства
• Классификация и механизация расчетов, связанных с технологической подготовкой
• Классификация заготовок деталей
• Классификация деталей и управление проектированием и производством