Неорганические вяжущие вещества

Категория:
Промышленные материалы


Неорганические вяжущие вещества

Неорганические вяжущие вещества представляют собой порошкообразные материалы, которые при смешивании с водой образуют пластичное тесто, затвердевающее в результате физико-хи-мических процессов до камневидного состояния. Применяются они в строительстве для скрепления отдельных кирпичей и камней в монолитные конструкции, для производства искусственных безобжиговых материалов (бетона, железобетона, силикатного кирпича и т. д.), для приготовления штукатурных и других растворов. Употребляются в смеси с водой или другими затворителями и заполнителями (песком, гравием, щебнем). В зависимости от состава различают такие смеси, как тесто, раствор и бетон.

При смешивании вяжущего вещества с водой получается тесто, которое после затвердевания называется цементным камнем. Применяется оно очень редко, так как при затвердевании дает большую усадку. При этом расходуется большое количество вяжущего вещества, что, в свою очередь, увеличивает стоимость изделий.

Смесь вяжущего вещества с водой и песком в отношении 1 : 3, 1 : 4, 1 : 6 и т. д. называется раствором. Раствор широко используется в строительстве. Песок образует как бы каркас, который цементируется вяжущим веществом, вследствие чего прочность повышается. Применяется он при кладке и оштукатуривании стен и потолков, а также для производства других изделий.

Бетон отличается от раствора тем, что кроме песка в его состав входит еще крупный заполнитель — гравий или щебень. При этом щебень или гравий резко сокращает расход вяжущего вещества и оказывает большое влияние на прочность бетона. Прочность щебня или гравия должна быть в два раза выше планируемой прочности бетона.

Бетонная смесь применяется для производства бетонных и железобетонных деталей и конструкций, а также для строительства монолитных сооружений. Бетон с металлической арматурой называется железобетоном. При этом хорошо сочетается высокая прочность металла на растяжение с прочностью бетона на сжатие. В отличие от бетона железобетон имеет значительно большую прочность на растяжение и изгиб. В строительстве широко используются железобетонные детали и конструкции. Если до затвердевания бетонной смеси произвести натяжение металлической арматуры, а после затвердевания отпустить, то получают железобетон с предварительно напряженной арматурой. Этот материал характеризуется очень высокой прочностью на растяжение и изгиб за счет того, что металл после снятия напряжения сжимает бетон, повышая его прочность на сжатие.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции широко используются для строительства пролетных сооружений, мостов, арок, путепроводов и т. д.

Минеральные вяжущие вещества в зависимости от того, в каких условиях они затвердевают и сохраняют прочность, подразделяются на воздушные и гидравлические.

Воздушные вяжущие вещества затвердевают и длительное время сохраняют прочность только на воздухе. Применяются они в сухих условиях. Во влажных условиях они размокают и теряют прочность. Водостойкость их может быть повышена путем введения в них добавок шлака, диатомита, трепела и др.

Вяжущие вещества, которые затвердевают, долго сохраняют прочность как на воздухе, так и в воде, называются гидравлическими. Применяются они для наземных, подземных и подводных сооружений.

Воздушные вяжущие вещества. К воздушным вяжущим веществам относятся: воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие вещества, растворимое стекло.

Воздушная известь является местным вяжущим веществом и представляет собой продукт обжига (не до спекания) известняка, мела и других карбонатных пород, в которых содержание глинистых примесей не более 6%.

Обжиг сырья производится в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000—1200°С. Чем чище известняк и меньше в нем примесей, тем выше температура обжига.

В качестве топлива чаще всего используется каменный уголь, антрацит или газ. Печи на твердом топливе работают по пересыпному способу, т. е. когда топливо загружается слоями поочередно с известняком. Обжиг известняка ведут до полного выделения углекислого газа. Качество воздушной извести зависит от температуры и продолжительности обжига. При обжиге происходит разложение известняка на оксид кальция и углекислый газ с поглощением теплоты по реакции:

СаС03 -v СаО + С02

Так как известняк очень часто содержит в качестве примеси магнезит MgC03, который при обжиге так же, как и известняк, диссоциирует на MgO и С02, то и получаемый в результате обжига продукт в виде кусков состоит из СаО и примесей MgO. Чем меньше содержится примесей MgO, тем выше качество воздушной извести.

Продукт обжига известняка называется комовой известью или кипелкой. Комовую известь для приготовления раствора измельчают либо размолом на мельницах, либо путем гашения водой. При размоле получается молотая известь. Гашение извести водой производят в специальных агрегатах-гидраторах. Гашение протекает с выделением теплоты и образованием гидроксида кальция по реакции:

СаО + Н20 = Са(ОН)2 + 65,2 кДж.

Известь при гашении рассыпается в тонкий порошок. Если воды для гашения взять 40—70% от веса извести, то получится порошок гидратной извести — пушонка. Если воды будет в 3—4 раза больше, чем извести, то получается известковое тесто, или молоко.

Твердение воздушной извести происходит в результате двух одновременно протекающих процессов: за счет испарения влаги образуются кристаллы Са(ОН)2, которые, срастаясь между собой, придают определенную прочность; а также при взаимодействии Са(ОН)2 с углекислым газом С02, содержащимся в воздухе, образуется карбонат кальция по реакции:

Са(ОН)2 + СО 2 + Н20 = СаС03 + 2НгО

Кристаллы СаС03 срастаются с кристаллами Са(ОН)2, в результате чего прочность раствора повышается. Со временем прочность постепенно нарастает за счет увеличения толщины пленки СаС03.

В зависимости от суммарного содержания оксидов кальция и магния (не менее 65%) и непогасившихся зерен (не более 20%) воздушная негашеная известь делится на кальциевую, магнезиальную и доломитовую, каждая из которых бывает 1, 2 и 3-го сортов. Гашеная известь должна иметь такую тонкость помола, чтобы при просеивании навески через сито № 008 остаток был не более 10%. Она бывает двух сортов: 1-го и 2-го.

По времени гашения различают воздушную известь быстро гасящуюся (до 20 мин) и медленно гасящуюся (свыше 20 мин). Время гашения извести зависит от содержания в ней СаО и MgO. Чем больше в извести СаО и меньше MgO, тем быстрее идет гашение. Известь с большим содержанием MgO гасится медленнее.

Воздушная известь используется для приготовления растворов, для кладки и оштукатуривания стен и потолков (в смеси с песком или шлаком), получения силикатного кирпича, блоков, плит, смешанных цементов. Применять ее для кладки фундамента нельзя, она не является водостойкой. Кроме того, она используется и в других отраслях промышленности (текстильной, сахарной, лакокрасочной и т. д.).

Гипсовые вяжущие вещества представляют собой продукты обжига двуводного гипсового камня CaS04-2H20, ангидрита CaSC>4, фосфогипса и других отходов.

К гипсовым вяжущим относятся: строительный, формовочный, высокообжиговый гипс и ангидритовый цемент. Гипсовые вяжущие вещества, так же как и воздушная известь, имеют малую водостойкость. Она может быть повышена смешиванием с молотым шлаком, известью и другими добавками.

Основой производства гипсовых вяжущих является термическая обработка камня, которую называют варкой гипса. При этом происходит обезвоживание гипсового камня, который переходит в полуводное состояние по реакции:

CaS04 • 2НХ> -v CaS04 • 0,5Н20 + 1,5Н20

Получающийся при этом полуводный гипс обладает вяжущими свойствами. При смешивании с водой он быстро схватывается и твердеет. Температура обжига камня должна быть 175—200°С. При повышении температуры до 600—800°С происходит не только дегидратация, но и частично разложение CaS04 на оксид кальция, сернистый газ S02 и кислород.

Получающийся при этом продукт обладает вяжущими свойствами, но процесс схватывания и твердения протекает более медленно. Представителями таких гипсовых вяжущих являются высокопрочный гипс и ангидритовый цемент.

Обжиг гипсового камня производится как в кусках, так и в виде порошка во вращающихся барабанах, варочных котлах, аэро-бильных, шаровых и шахтных мельницах, в которых совмещаются помол и обжиг гипсового камня. Наиболее равномерный по свойствам гипс получается при обжиге порошка в варочных котлах. В шаровых и шахтных мельницах производятся одновременно помол и обжиг гипса с меньшими затратами топлива. При смешивании гипса с водой образуется пластичное тесто, которое затвердевает. Твердение строительного гипса, согласно теории академика А. А. Байкова, состоит в том, что полуводный гипс, присоединяя полторы молекулы воды, становится двуводным по реакции:

CaS04 • 0,5НгО + 1,5Н20 = CaS04 • 2Н20

Растворимость двуводного гипса в воде очень мала, быстро образуется пересыщенный раствор, из которого выпадают в коллоидном состоянии частицы двуводного сернокислого кальция. По мере уплотнения коллоидных масс частицы CaS04-2H20 переходят в кристаллическое состояние. Кристаллы сернокислого кальция срастаются между собой, придавая определенную прочность раствору или тесту.

Для замедления твердения в смесь вводят добавки буры, казеина, сульфитно-спиртовой барды, мездрового или костного клея, которые снижают растворимость полуводного гипса в воде, замедляя процесс кристаллизации CaSQt. Для ускорения процесса твердения гипса применяют двуводный гипс, хлористый натрий и другие добавки, которые, как бы являясь центрами кристаллизации, ускоряют выпадение кристаллов CaSC>4 из раствора. При затвердевании гипс увеличивается в объеме до 1%, что способствует заполнению форм при изготовлении изделий и получению их с четко выраженным рисунком.

Строительный и формовочный гипс получают обжигом при 150— 180°С двуводного гипсового камня CaS04-2H20, измельченного до или после обжига в тонкий порошок.

Строительный гипс при смешивании с водой быстро твердеет. Качество гипса зависит от тонкости помола, сроков схватывания (начало и конец) и прочности при сжатии и изгибе. По этим показателям гипс подразделяется на три сорта: 1, 2 и 3-й. Тонкость помола гипса характеризуется остатком (не более 30%) на сите с сеткой № 0,2. Чем тоньше помол, тем выше прочность. Прочность на сжатие должна быть не менее 3,5 МПа, а на изгиб —не менее 1,7 МПа. Начало схватывания не ранее 4 мин, а конец — не позднее 30 мин. Строительный гипс применяется для изготовления сухой гипсовой штукатурки, перегородочных плит и панелей, архитектурных деталей, для оштукатуривания поверхностей сухих помещений, получения форм для керамической промышленности.

Формовочный гипс в отличие от строительного имеет более тонкий помол (остаток на сите не более 75%), более высокую прочность (при сжатии не менее 6,5 МПа) и быстрое схватывание (конец до 25 мин).

Высокообжиговый гипс получается при обжиге гипсового камня при температуре 800—Ю00°С. При этом идет разложение сернокислого кальция с образованием свободного оксида кальция, который и является катализатором твердения.

В качестве катализатора используются и алюмокалиевые квасцы, бура, сульфаты щелочных металлов и др. По пределу прочности на сжатие (МПа) высокопрочный гипс делится на три марки: 10, 15, 20. При просеивании через сито № 0,2 остаток должен составлять не более 8%. Высокообжиговый гипс после затвердевания дает плотные отливки, хорошо полируется, применяется для получения гипсобетонов, искусственного мрамора, архитектурных и художественных изделий, для отделочных и декоративных работ. Благодаря введению красителей можно получать гипс различных цветов.

Ангидритовый цемент получают путем обжига гипсового камня при температуре 600—800°С и последующего тонкого помола продукта обжига совместно с добавками извести (до 3%), молотого шлака и других минеральных веществ, являющихся активизатора-ми твердения. Ангидритовый цемент по прочности при сжатии {МПа) длится на четыре марки: 5, 10, 15 и 20. Начало схватывания ангидритового цемента — не ранее 30 мин, конец — не позднее 24 ч.

Применяется этот цемент для изготовления сплошных и пустотелых бетонных камней, а в растворах с песком (1:1 — 1:2) — для кладки и оштукатуривания внутренних сухих помещений.

Гипсоцементнопуццолановое вяжущее представляет собой смесь 50—75% полуводного гипса, 15—20% портландцемента и 10—25% минеральной добавки. Это вяжущее водостойко и быстро твердеет. По прочности при сжатии (МПа) делится на две марки: 10 и 15; начало схватывания не ранее 4 мин, конец не позднее. 20 мин. Применяется оно для изготовления стеновых панелей санитарных кабин и ванных комнат, вентиляционных каналов и других изделий.

Магнезиальные вяжущие вещества получаются обжигом (не до спекания) магнезита (MgC03) или доломита (CaC03-MgC03) при температуре 800—850°С, измельченных в тонкий порошок. При обжиге магнезита получается каустический магнезит; при обжиге доломита — каустический доломит.

При обжиге MgC03 разлагается с образованием оксида магния MgO и углекислого газа по реакции:

MgC03 + Mg0+C02

Каустический магнезит по свойствам выше каустического доломита, но более дорогой.

Магнезиальные вяжущие затворяются не водой, а растворами солей хлористого и сернокислого магния (MgCl, MgSO,t).

В отличие от других воздушных вяжущих магнезиальные вяжущие вещества обладают более высокой прочностью при сжатии (40—60 МПа). Начало схватывания их не ранее чем через 20 мин, конец — не позже чем через 6 ч с момента затворения. При твердении магнезиальных вяжущих образуется гидроксид магния Mg(OH)2 и оксихлорид магния, которые выделяются в виде студня. По мере высыхания он прорастает кристаллами, уплотняется и приобретает прочность.

Магнезиальные вяжущие вещества хорошо сцепляются с органическими заполнителями (кострой, опилками, стружками и др.) и применяются для устройства ксилолитовых полов (фибролита, ксилолита), искусственного мрамора, мозаичных плиток, а также для отделочных работ. Они не водостойки, поэтому использовать их можно тогда, когда не будет непосредственного воздействия влаги.

Растворимое (жидкое) стекло представляет собой силикат натрия Na20-Si02 или калия K20-Si02. Получают его сплавлением при температуре 1400°С смешанных между собой кварцевого песка и кальцинированной соды или поташа. Сплавление производят в автоклавах под давлением при нагревании до определенной температуры.

Растворимое стекло обладает высокой кислотостойкостью и прочностью. Применяется оно для химической аппаратуры, для получения кислотоупорных растворов и бетонов, а также для склеивания керамических и стеклянных изделий. При смешивании растворимого стекла с тонкоизмельченным песком и кремнефторис-тым натрием получается кислотоупорный цемент, широко применяемый в химической промышленности.

Гидравлические вяжущие вещества. Гидравлические вяжущие вещества в отличие от воздушных имеют более сложный химический состав и представляют собой сложную систему оксидов: СаО, Si02, А120з и Fe203. В зависимости от соотношения этих оксидов и их соединений изменяются гидравлические свойства, которые могут быть усилены путем введения кремнезема в аморфной форме (диатомит, трепел). К гидравлическим вяжущим веществам относятся: гидравлическая известь и различные цементы (портландцемент, шлакопортландцемент и др.).

Гидравлическая известь представляет собой продукт умеренного обжига (не до спекания) при температуре 900—1000°С кальциево-магниевых карбонатных пород с содержанием глинистых примесей от 6 до 20 %.

Производство гидравлической извести в основном напоминает производство воздушной извести. Однако при обжиге происходит не только разложение СаС03 с образованием СаО и С02, но и химическое взаимодействие части оксида кальция с другими оксидами (Si02, А1203, Fe203) с образованием простейших силикатов (2Ca0-Si02), алюминатов (Са0-А1203) и ферритов (2Ca0-Fe203), которые и обусловливают гидравлические свойства извести. Чем их больше и меньше свободного оксида кальция, тем выше гидравлическая способность извести. В порошкообразное состояние она переводится гашением или помолом на мельницах. Гашение протекает гораздо медленнее и производится непосредственно на заводе. В отличие от воздушной гидравлическая из: весть, начав твердеть на воздухе, продолжает затвердевать в воде.

Твердение ее происходит вначале за счет взаимодействия оксида кальция с водой, а затем гидратации силикатов, алюминатов и ферритов с образованием соответствующих гидросоединений, которые постепенно уплотняются и упрочняют структуру.

Предел прочности при сжатии гидравлической извести не менее 2 МПа. Применяется она для приготовления бетонов и растворов невысокой прочности, для оштукатуривания и кладки стен.

Портландцемент является основным представителем гидравлических вяжущих веществ. Он представляет собой продукт тонкого помола клинкера. Клинкер получается путем обжига (до спекания) смеси, состоящей из 75% углекислого кальция СаСОз и 25% глинистых добавок, содержащих такие оксиды, как: Si02, А1203 и Fe203. Портландцемент с необходимыми свойствами получается при содержании оксидов в следующих количествах: СаО — 60—67%, Si02 — 19-24%, А1203 — 4—7% и Fe203 — 2—6%. Вредными примесями являются: MgO и S03, соответственно не более 4,5% и 3%. Повышенное содержание их вызывает неравномерное изменение объема при затвердевании и повышает сульфатную коррозию.

Производство портландцемента является сложным процессом. Исходные компоненты в определенных количествах подвергаются совместному или раздельному тонкому помолу и смешиванию.

Различают два способа производства портландцемента: сухой и мокрый. При сухом способе измельчение и смешивание материалов и обжиг производится в сухом состоянии; при мокром — в присутствии большого количества воды. При этом получается более однородный по свойстам цемент.

Обжиг смеси производится при температуре 1450°С на спека-тельных решетках или во вращающихся печах длиной от 60 до 230 м и диаметром от 2,2 до 7 м с производительностью до 125 т клинкера в час. Под влиянием высокой температуры происходят сложные процессы взаимодействия оксида кальция с другими оксидами. При этом образуются: трехкальциевый силикат, двухкаль-циевый силикат, трехкальциевый алюминат и четырехкальциевый алюмоферрит.

Обожженный продукт — клинкер — после вылеживания в течение 10—15 дней на складе подвергается помолу в трубных мельницах. При помоле для замедления процесса схватывания к клинкеру добавляют до 3% гипса, а для снижения его стоимости без ухудшения свойств — до 15% других добавок (шлака, известняка, доломита и др.). При смешивании с водой портландцемент затвердевает в результате сложных физико-химических процессов с образованием новых соединений и приобретает высокую прочность. Твердение портландцемента сопровождается выделением теплоты и изменением объема. При температуре ниже 5°С твердение портландцемента резко замедляется. Для ускорения твердения к воде добавляют хлористые соли кальция СаС12 и натрия NaCl2 или повышают температуру воды, заполнителей и окружающего воздуха. Скорость твердения портландцемента зависит от тонкости помола и химического состава: чем тоньше помол цемента и чем больше в нем трехкальциевого силиката, тем быстрее твердение.

При просеивании портландцемента через сито № 008 остаток на сите не должен превышать 15%. Начало схватывания не ранее 45 мин, а конец — не, позднее 12 ч с момента затворения. По пределу прочности при сжатии (МПа) делится на четыре марки: 30, 40, 50 и 60.

Недостатком портландцемента является невысокая стойкость к химическим агрессивным средам и минерализованным водам, что приводит к коррозии цементных образований.

Коррозия портландцемента обусловлена вымыванием из бетона и растворов гидроксида кальция. В бетоне образуются новые химические соединения, которые легко растворяются в воде или свободно выделяются, а также соединения, которые резко увеличиваются в объеме, что приводит к появлению трещин и понижению прочности. Коррозия портландцемента может быть понижена путем уплотнения бетона с поверхности.

Применяется портландцемент для производства бетонных, железобетонных конструкций и деталей, асбестоцементных и других изделий.

Шлакопортландцемент получают путем совместного помола портландцементного клинкера (20—85%) с гранулированными доменными шлаками (15—80%) или путем смешивания указанных компонентов, раздельно измельченных. Благодаря использованию шлаков стоимость его ниже стоимости портландцемента, а по свойствам он практически не отличается. Этот цемент более стоек к коррозии. Выпускается шлакопортландцемент четырех марок: 20,0; 30,0; 40,0 и 50,0.

Применяется он для производства бетонных и железобетонных изделий и конструкций для подземных и наземных сооружений, а также для кладочных и штукатурных растворов.

Сульфатно-шлаковый цемент получают путем совместного тонкого помола гранулированного доменного шлака (80— 85%) с добавками гипса, доломита (обожженного до 800—900°С), извести или портландцементного клинкера. Расход клинкера при этом составляет 5—7%- Добавки являются возбудителями твердения. Тонкость помола характеризуется остатком на сите № 008 не более 10%. Сульфатно-шлаковый цемент имеет повышенную стойкость к действию углекислых и сульфатных вод.

Выпускается он четырех марок: 15,0; 20,0; 25,0 и 30,0. Применяется для строительных растворов, производства бетонных и железобетонных изделий и конструкций для подводных, подземных и наземных сооружений.

Известково-шлаковый цемент — местное вяжущее вещество светло-желтого или светло-серого цвета. Получается он совместным помолом гранулированного доменного шлака с нега-шенной известью (кипелкой) или гидратной пушонкой (10—25%). Он может быть получен и путем совместного смешивания раздельно измельченных шлака и извести. Для регулирования сроков схватывания, добавляют до 3% гипса, а иногда до 5% портландцемента. Твердение известково-шлакового цемента по сравнению с другими цементами протекает значительно медленнее — начало схватывания через 5—б ч, конец — через 12—20 ч. При просеивании через сито № 008 остаток не должен быть больше 25%.

Выпускается он трех марок: 5,0; 10,0 и 15,0. Применяется он для приготовления кладочных и штукатурных растворов, для производства бетонов низких марок, подводных, подземных и наземных сооружений.

Пуццоланов ый портландцемент получают путем совместного помола портландцементного клинкера с активными минеральными добавками, содержащими Si02 в аморфном состоянии. В качестве добавок используют породы осадочного происхождения (20—40%). Добавки повышают стойкость к коррозии портландцемента. Выпускают пуццолановый портландцемент четырех марок: 20,0; 30,0; 40,0 и 50,0. Он хорошо твердеет в воде и во влажных условиях и применяется при строительстве гидротехнических сооружений, тоннелей, канализационных и водопроводных сетей, фундаментов и т. д.

Глиноземистый цемент получают путем тонкого помола клинкера, полученного обжигом смеси, состоящей из бокситов (до 80%) и известняка. Обжигают смесь при температуре 1500°С.4 Основным компонентом глиноземистого цемента является однокаль-циевый алюминат Са0-А1203.. При твердении он подвергается гидратации с образованием двухкальциевого гидроалюмината и быстро набирает прочность. Этот цемент является стойким к коррозии и минерализованным водам. На его основе можно получить жаростойкие бетоны. Выпускается глиноземистый цемент трех марок: 40,0. 50,0 и 60,0. Применяют его при скоростном строительстве, аварийных работах в зимних условиях, так как при твердении он выделяет много теплоты. Применяется он и для получения расширяющегося цемента.

Расширяющийся портландцемент получают путем совместного помола портландцементного клинкера (58—63%), высокоглиноземистого шлака (5—7%), двуводного гипса (7— 10%) и активной добавки (23—28%)- При его твердении быстро нарастает прочность и происходит расширение. По пределу прочности при сжатии он делится на три марки: 40,0; 50,0 и 60,0. Применяют его для заделки трещин в бетонных конструкциях, заче-канки швов, изготовления расширяющихся бетонов и растворов.

Гидрофобный портландцемент получают путем тонкого помола портландцементного клинкера с добавками поверхностно-активных веществ в количестве 0,1—0,3%. В качестве добавок используют мылонафт, олеиновую кислоту и др. Эти добавки адсорбируются на поверхности зерен цемента, создавая водозащитную оболочку. Оболочка защищает цемент от воздействия влаги. Такой цемент при транспортировании и хранении во влажных условиях длительно сохраняет свои свойства. При смешивании цемента с заполнителями защитная пленка разрушается и цемент затвердевает как обычный портландцемент.

Белый цемент получается в результате тонкого помола цементного клинкера с минимальным содержанием окрашивающих примесей: РегОз, ТЮг, Сг20з и др. Помол исходных компонентов и клинкера производится в мельницах, футерованных внутри фарфоровыми плитками; мелющими телами являются фарфоровые шары.

Выпускается белый цемент трех марок 30,0; 40,0 и 50,0. По степени белизны, характеризуемой коэффициентом яркости, он делится на три сорта: высший, 1-й и 2-й. Коэффициент яркости определяется путем сравнения цемента с пластинкой свежеосажденного сернокислого бария BaSCU, белизна которой принимается за 100%- Применяется белый цемент для декоративных, отделочных работ и изготовления архитектурных изделий. Благодаря введению пигментов можно получать цемент различных цветов и оттенков.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение минеральных вяжущих веществ

Минеральные вяжущие вещества упаковывают в четырех- и пятислойные бумажные мешки по 48—50 кг. Комовая воздушная известь не упаковывается, а транспортируется в вагонах навалом.

Маркируют вяжущие вещества, прикрепляя этикетки с указанием вида, сорта, марки, массы, даты изготовления, номера ГОСТа и наименования завода-изготовителя.

Для транспортирования минеральных вяжущих веществ используют крытые вагоны, контейнеры или специально оборудованные автомашины — цементовозы. При этом вяжущие вещества необходимо предохранять от загрязнения, увлажнения и потерь. Хранить их необходимо в закрытых сухих помещениях с бетонным полом. Каждое вяжущее вещество должно храниться в отдельном отсеке, раздельно по сортам и маркам. При длительном хранении активность вяжущих веществ понижается за счет поглощения влаги и уклекислого газа из воздуха. Поэтому необходимо строго следить за сроками хранения и не допускать хранения сверх установленного времени, например: воздушную негашеную известь и комовую— не более одного месяца, молотую — не более 10 дней, цемент и гипсовые вяжущие вещества — не более двух месяцев, магнезиальные вяжущие — не более 45 дней.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум