Подналадка

Категория:
Токарные автоматы и полуавтоматы


Подналадка

Структура подналадок. Подналадкой называется процесс восстановления требуемой точности форм, размеров и степени шероховатости изделия, нарушенных в ходе обработки некоторого их количества. Причинами возникающих отклонений, достигших или превысивших допустимые, могут быть следующие основные факторы (как отдельные, так и в совокупности): износ режущего инструмента; затупление режущего инструмента; тепловая деформация тел, составляющих звенья размерной цепи в технологической системе; изменения физических свойств обрабатываемого материала.

Межподналадочным периодом является промежуток времени, отделяющий наладку от подналадки и одну подналадку от другой.

Полем возможного рассеивания размера о)в называется зона, ограничиваемая наименьшим и наибольшим размерами изделия; при обнаружении ее превышения в контрольных выборках* необходимо прекратить дальнейшую обработку и произвести подналадку.

Настроечным (или наладочным) размер о м Аи называется размер, на который производится наладка обработки заготовки; он определяется нижней границей поля сов при обработке заготовки с охватываемым размером (вал) и верхней границей — при ее обработке с охватывающим размером (отверстие). Размер Аи может быть получен расчетным методом с применением эмпирических формул или одним из статистических методов (медиан, упорядоченных выборок и др.).

Для определения а>в и А„ пользуются «текущей» выборкой, состоящей из последовательно (подряд) изготовленных на данном автомате или полуавтомате изделий. Берется несколько таких выборок обычно с малым количеством изделий (3—10 шт.). По ним составляют статистические характеристики (средние значения), которые затем наносят на график точечной диаграммы, и, пользуясь формулами статистического анализа, рассчитывают верхние и нижние контрольные пределы.

Виды подналадок и методы их выполнения. Подналад.

ки разделяются на периодические и непрерывные. Периодические подналадки выполняют вручную непрерывные — автоматически на основе адаптации. Периодические подналадки ведут методами регулирования взаимозаменяемости и групповой взаимозаменяемости, непрерывные — методом малых импульсов. Импульсы (обычно электрические) вызывают элементарные наладочные перемещения соответствующего рабочего органа (например, суппорта) и определяют их величину.

Метод регулирования предусматривает использование точных перемещений суппортов по лимбам тонкого регулирования без переналадки жестких упоров или самих резцов в державках с микрометрическими винтами для их перемещения. Внесение поправок, компенсирующих погрешности, вначале производят раздельно по каждому участку изделия, начиная с того, который формируется самым длинным рабочим ходом резца или самым широким фасонным резцом. Затем по результатам обработки, где могут участвовать одновременно несколько инструментов, проверяют, не произошли ли изменения какого-либо размера, требующие дополнительных поправок. После их внесения делают контрольную обработку нескольких заготовок.

Метод взаимозаменяемости основан на замене затупленных резцов новыми, восстанавливающими необходимую точность взаимного положения инструмента и заготовки, обеспечивающего получение размера в пределах допустимого отклонения. Взаимозаменяемость сменных резцов достигается регулированием их длины послед заточки.

Перед наладкой, до установки на станок, измеряют длину каждого резца от вершины лезвий до регулируемого упора на его заднем торце. Данные измерения с необходимой степенью точности записывают под номерами резцов (соответствующими местам их установки на станке) в подналадочном листе. Длину переточенного резца регулируют на достижение этих указанных в подналадочном листе длин.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум