Резка тонких лент и профилей малых сечений

Категория:
Технология миниатюрных изделий


Резка тонких лент и профилей малых сечений

В производстве миниатюрных изделий резка тонких лент (толщиной менее 0,03 мм), фольги, профилей малых сечений (диаметром менее 1,0 мм) является в основном заготовительной операцией, служащей для получения заготовок и полуфабрикатов, идущих на дальнейшую обработку: холодную штамповку, фотохимическое травление, склеивание, пайку и т. д. Основным требованием при резке является оптимальный раскрой и мини-мальнй отход материала. Резку производят для получения прямоугольных полос заданной ширины.

Резку профилей малых сечений, тонких лент, проводов производят ножницами, в штампах и с использованием специальных приспособлений. Последние наиболее широко применяют, когда к изделиям предъявляют повышенные требования: отсутствие заусенцев или чрезмерной деформации материала в зоне реза.

Резка тонких лент. Особенностью оборудования резки тонких (толщиной 0,002—0,02 мм) материалов является применение деталей резательных узлов, изготовленных с высокой точностью. Ряд повышенных требований предъявляют и к другим узлам. Например, узел натяжения должен иметь высокую чувствительность, так как из-за недостаточной чувствительности регулирования усилий натяжения и малой прочности при резке лента рвется.

Рис. 1. Узел резки роликовых ножниц

Для резки ленты толщиной 0,002—0,01 мм используют приводные дисковые (роликовые) ножницы, схема узла резания которых приведена на рис. 1. Резка ленты производится ножами, имеющими коническую чашеобразную форму. Ножи установлены на валах, и свободно перемещаются по скользящей шпонке. Плотный прижим ножей, насаженных на верхний вал, осуществляется гайкой, контргайкой и пружиной. Движение валам сообщается через звездочку и зубчатую передачу.

При резке тонких лент образуются заусенцы величиной 0,002— 0,004 мм. Для удаления их ленту прокатывают со скоростью’15— 18 м/мин через прокатные валки.

При снятии заусенцев электрополированием ленту необходимо плотно намотать в рулон, так как при неплотной навивке возможно растравливание участков, где намотка неплотная.

В ряде случаев для удаления заусенцев ленту протягивают через абразивную шкурку со скоростью 80—100 м/мин. Процесс намотки повторяется 10—15 раз до получения заусенцев не более 0,0015 мм.

Для резки рулонного материала толщиной 0,01 мм применяют механизированные линии, состоящие из дисковых ножниц, разматывающего, наматывающего, утилизирующих и др. устройств. При этом должна быть обеспечена синхронизация скоростей вращения наматывающего и разматывающего барабанов. Для резки тонкого материала применяют многодисковые ножницы с приводным резом. В них материал захватывается, подается и режется с помощью приводных ножей. Скорость резания материала определяется скоростью вращения ножей и составляет 25—80 м/мин.

Имеются полуавтоматические станки, на которых одновременно производится резка тонких лент, обезжиривание в гидролизном спирте, нанесение суспензии и плотная намотка лент в катушки.

Резка профильных заготовок. Для рубки заготовок ссеи, ,а тиков, игл и других изделий из рихтованной проволоки диаметром менее 1 мм служит автомат. Отрихтованная проволока через направляющую втулку поступает в узел роликовой подачи. Движение роликовой подачи осуществляется от электродвигателя через ременную передачу, червячный ре-чуктор и зубчатые колеса. После роликовой подачи проволока поступает во втулку, запрессованную в нож, упирается в упор, который доходит до ограничителя хода упора, сжимая пружину. Затем нижний ролик подачи, имеющий три кулачка, надавливает на рычаг, который двигает колонку с ножом.

Отрезанная заготовка выбрасывается в окно ножа при дальнейшем ходе колонки. Размер отрезаемой заготовки настраивается ограничителем хода, а необходимое усилие на выталкивание заготовки — упором. Для резки профилей малых сечений, например трубок диаметром менее 1,0 мм с толщиной стенок 0,05—0,1 мм, служит специальный двухшпиндельный полуавтомат. Резка трубок производится дисковым ножом, изготовленным из стали Р9 или Р18, путем обкатывания его на трубке. Диаметр ножа 35—55 мм, толщина 0,5 мм. Подача ножа на глубину резания осуществляется кулачком, а подача трубки сжатым воздухом под давлением 2,5—4,5 атм. Производительность полуавтомата резов в 1 с. Точность отрезки не превышает ^0,05 мм, а заусенцы в месте реза не достигают 1/10 толщины стенок.

Резка витых элементов. В приборостроении, часовой промышленности часто необходимо производить резку ленты, которой придана форма спирали. При этом должны быть обеспечены требования сохранения формы, высокая точность, отсутствие смятия реза и изгиба конца.

Рис. 2. Автомат для резки заготовок

Рис. 3. Приспособление для резки спирали

Для резки спирали сечением 0,12 X 0,035 мм применяют приспособление. Оно состоит из основания вертикально расположенной стойки, на которой установлен рычаг, несущий ножницы с неподвижным ножом и подвижным. В основании приспособления вмонтированы втулки, которые несут стол. На столе закреплен базирующий элемент, выполненный в виде нескольких витков спирали и имеющий тот же шаг, что и разрезаемая спираль. Для установки спирали в заданное положение предусмотрена втулка, охватывающая стол и имеющая возможность поворота относительно его оси. Втулка имеет торцовую поверхность, профиль которой соответствует поверхности, на которой располагаются торцы витков спирали, подвешенной за внешний виток в свободном состоянии.

Для регулировки относительного положения торцов стола и втулки последняя имеет возможность перемещения в осевом направлении, осуществляемого при помощи гайки.

Для резки спираль размещают на торце втулки. Витки ее укладывают на торцовую поверхность, при этом производят предварительную ориентацию и центрирование. При помощи диска вращают втулку 6 до тех пор, пока витки спирали попадут между витками базирующего элемента при дальнейшем вращении витки соприкасаются с ним.

При опускании рычага происходит ввод ножей между витками спирали, затем поворот подвижного ножа и отрезка витка спирали.

Получение тонких срезов. В производственной и исследовательской практике возникает необходимость в получении тонких срезов толщиной от нескольких десятков ангстрем (А) до тысячи ангстрем и площадью 3—15 мм2. Срезы необходимы для исследования структуры и свойств материалов. Наиболее часто срезы т образцов материалов получают для исследования на электронных микроскопах. Срез выполняют на специальных устройствах микротомах. Существуют различные конструкции микротомов, отличающихся типом подачи, степенью автоматизации, типом ножей и т. д.

Для получения срезов (толщиной от 50 до 1000 А) с материалов служит ультрамикротом с пьезоэлектрической подачей УМТМ-1. Он состоит из режущего блока, установленного на амортизационной пластине, оптической системы и блока управления. Подача объекта на нож и обратный ход осуществляются пьезокерами-ческим блоком микроперемещений. Процесс нарезания автоматический.

Срезы производятся при вертикальном перемещении капсулы с объектом с помощью электромагнита относительно ножа. При прямом (рабочем) ходе капсулы с объектом на блок микроперемещений подается постоянное напряжение, определяющее величину подачи капсулы с объектом. Обратный (холостой) ход производится при снятом с блока микроперемещений напряжении. Толщина среза характеризуется разницей напряжения, подаваемого на блок микроперемещений при последующих срезах. Прибор позволяет автоматически выполнять серию срезов. Кроме того, при необходимости возможно получение одиночных срезов толщиной от 50А и выше. Толщину среза регулируют изменением величины тока делителя при помощи сопротивления, а скорость резания — демпфером.

Ультрамикротом позволяет получать срезы не только с твердых, но и с весьма эластичных материалов (резины, каучука и др.) при условии их заморажения.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум