Шабрение базовых деталей станков

Категория:
Токарные станки


Шабрение базовых деталей станков

Шабрение осуществляется путем срезания стружки толщиной 0,001—0,03 мм при помощи специального инструмента — шабера.

Различают следующие виды шабрения:
1) черновое шабрение, проводимое непосредственно после операции механической обработки (строгания и фрезерования);
2) чистовое шабрение, проводимое за черновым шабрением, с числом пятен, определяемым по краске, порядка 20—25 в квадрате 25×25 мм
3) отделочное шабрение, проводимое после чистового шабрения и рекомендуемое для поверхности направляющих, с числом пятен в квадрате 25 X X 25 мм, равным 25 и более.

Припуски на шабрение задаются в зависимости от размеров пришабриваемых поверхностей. Шабрение направляющих станин, кареток, суппортов и других деталей как окончательный метод обработки поверхности для точных станков применяется очень часто.

Топография поверхности направляющих, образующаяся в результате шабрения, представляет собой окончательный технологический рельеф, который при прочих равных условиях оказывает существенное влияние на условия трения и интенсивность износа, особенно в процессе приработки. Характеристиками топографии шабреной поверхности направляющих являются:
1) глубина и шаг шабрения (волнистость),
2) шероховатость поверхности,
3) равномерность расположения следов обработки и
4) опорная поверхность.

Каждый из указанных параметров оказывает влияние на взаимодействие трущихся поверхностей.

Оптимальные характеристики топографии шабреных поверхностей представлены в табл. 20 по данным Украинского научно-исследовательского института станков, инструмента и приспособлений. На заводах, выпускающих серийно универсальные токарновинторезные станки нормальной и повышенной точности, освоена закалка и окончательное шлифование направляющих станины и других основных плоскостей. Направляющие станков класса В и выше обычно шабрятся с высокой точностью. Шабрятся также с целью достижения параллельности направляющим каретки следующие основные плоскости: направляющие под заднюю бабку, плоскость под рейку, нижние наравляющие станины под планки каретки, привалочные плоскости под коробку подачи и задний кронштейн (они должны лежать в одной плоскости) и поверхности под шпиндельную бабку.

Для обеспечения жесткого стыка шабрение привалочных плоскостей станины, особенно плоскости под шпиндельную бабку, а также основания станины и плоскости тумбы производится по высокоточным шабровочным плитам повышенной жесткости. Для исключения действия адгезии на точность шабрения, а также для уменьшения сил перемещения все плиты разгружаются с помощью динамометрических пружин, размещенных в приспособлении для подъема и кантовки плиты, выполненной в виде открытой ребристой коробки. Для улучшения жесткого стыка при сборке станины с тумбой, а также других стыковых соединений необходимо производить двойную затяжку винтов, т. е. после первой затяжки винты открепить и затянуть снова. Жесткость стыка после двойной затяжки винтов увеличивается до 30%.

Перед шабрением станину необходимо выставить с помощью специальных подставок или клиньев в продольном и поперечном направлениях по уровню и проверить прямолинейность и извернутость направляющих. О величине отклонений участков направляющих относительно крайних точек станины судят по показаниям уровня. Данные отклонения записывают мелом на станине, а для полного и наглядного представления о форме направляющих по данным измерениям составляют график.

Контроль числа пятен в квадрате 25×25 мм при проверке на краску следует проводить при черновом или чистовом переходах подсчетом числа пятен краски в квадратном отверстии шаблона.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум