Изготовление ребристых панелей

Категория:
Производство конструкций из дерева


Изготовление ребристых панелей

Технология изготовления ребристых панелей включает изготовление несущего каркаса (ребер) и прикрепление к нему обшивок с одной или двух сторон. Технология может различаться в зависимости от вида ребер (деревянные, фанерные, асбестоцементные, стеклопластиковые), вида обшивки (древесные плиты, фанера, асбестоцемент, металлы, стеклопластики), способа крепления обшивки (гвозди, шурупы, клей), наличия утеплителя (минераловатные плиты, древесно-волокнистые плиты, пенопласты). На организацию процесса изготовления влияет также характер работы панелей (несущие или ограждающие, светопрозрачные или непрозрачные), способ утепления (закладка блоков или заливка пенопласта), вид армирования (сталью, стеклопластиками, с предварительным напряжением или без него).

Панели стен и плиты покрытий с деревянным каркасом изготовляют обычно на предприятиях, где освоено производство несущих клееных конструкций. Этому способствует общность многих этапов технологического процесса, а также необходимость комплектной поставки деталей на строительную площадку.

В цехе последовательно размещены участки: механизированной обработки брусков каркаса (поз. 5…9), сборки каркасов (поз. 10…12), сборки и склеивания панелей (поз. 13, 15, 17, 18). сращивания и антисептирования листов фанеры (поз. 14, 16), окрашивания панелей.

Высушенные пиломатериалы обрезают на торцовочном станке, фрезеруют на четырехстороннем строгальном станке, затем склеивают по ширине на линии и распиливают на заготовки заданных размеров. На шипорезно-пазовальном станке вырезают пазы и четверти для сборки каркаса. После этого заготовки аятисептируют в 3%-ном водном растворе кремнефтористого натрия. Пакет брусков погружают в ванну кран-балкой, а затем сушат в цехе в течение двух суток. Из высушенных брусков собирают каркас в сборочной вайме 10 на клею и гвоздях. После этого кромки каркаса обрабатывают на шлифовальном станке, чтобы снять излишний слой антисептика, и покрывают клеем с одной или двух сторон.

Раскроенные по формату листы фанеры, асбестоцемента и блоки утеплителя подгоняют к каркасу. Фанера используется водостойкая, марки ФСФ, толщиной 6… 8 мм. Предварительно на линии ее сращивают по длине в непрерывные ленты, а затем разрезают на листы в размер обшивок. На одну из поверхностей фанерной обшивки распылением в установке наносят антисептик. Собирают панели на рольганге с пневмовакуумным перекладчиком, а склеивают в туннельном прессе непрерывного действия. После склеивания панели обрабатывают по периметру на станках.

Асбестоцементные панели собирают на полуавтоматической установке. Листы укладывают на каркас, затем автомат просверливает отверстия по периметру панели, завинчивает шурупы. Асбестоцемент должен иметь толщину 10 мм, ударную вязкость не менее 2…2,2 кДж/м2. После привинчивания обшивки пакет переворачивается, в него укладывают утеплитель, крепят его планками, накладывают второй асбестоцементный лист и подают пакет для завинчивания шурупов.

Алюминиевые обшивки крепят к каркасу оцинкованными гвоздями через заранее просверленные отверстия с шагом крепления 75… 150 мм. Панели с обшивками из древесно-волокнистых плит с утеплением минеральной ватой изготовляют примерно по такой-же технологии.

Панели стен делают из деревянного каркаса и двух плоских листов асбестоцемента толщиной 10 мм. Панели утепляют мине-раловатными полужесткими плитами плотностью не менее 100 кг/м3. Предусмотрено устройство самовентилируемой воздушной прослойки.

Технологические линии для изготовления асбестоцементных панелей рассчитаны на выпуск 40… 50 тыс. м2 конструкций в год. Сборка панелей на них ведется стендовым способом. Рабочие помещения оборудуются кран-балкой грузоподъемностью 5 т, стапелями для сборки, станками для обработки древесины и асбестоцемента, механизированным ручным инструментом. Готовая продукция выводится автопогрузчиком. Типовой цех имеет размеры в плане 12…24 м, его обслуживают 6…7 рабочих.

Одним из путей снижения материалоемкости ребристых панелей является замена каркаса из древесины на ребра из гнутокле-еных фанерных швеллеров. Фанерные швеллеры высотой 160 и 220 мм изготовляют на специальной установке позиционного прессования из модифицированного березового шпона низких сортов или из отходов фанерного производства. Установка позволяет изготовлять швеллеры длиной до 6 м с толщиной стенки 10 мм. Швеллер состоит из пяти слоев шпона толщиной 1,5 мм с волокнами, ориентированными вдоль оси, и двух слоев, ориентированных поперек оси швеллера. Поперечные слои располагаются непосредственно под лицевыми и служат для ограничения сгиба и разгиба полок швеллера.

Для изготовления панелей размером 6X1.5 м фанерные обшивки толщиной 10 и 6 мм стыкуют «на ус», затем склеивают ил под прессом с четырьмя фанерными предварительно антисептиро ванными швеллерами. Для склеивания ‘используют фенольный клей холодного отверждения. Во избежание смятия панелей на опорных участках в швеллеры дополнительно вклеивают деревянные вкладыши на длину 8… 10 см. Между ребрами-швеллерами при необходимости укладывают утеплитель. Панели с фанерными швеллерами на 23% легче и на 30% меньше требуют древесины, чем панели с деревянным каркасом. Для повышения долговечно-146 сти и увеличения жесткости ребристых панелей каркас можно выполнять из асбестоцементных фасонных элементов типа швеллеров. Изготовляют такие панели и фасонные элементы на специальных технологических линиях, на заводах асбестоцементных изделий.

Клееные фанерные плиты покрытий производственных зданий изготовляют на специализированных технологических линиях, входящих в общий комплекс производства клееных деревянных конструкций. Продольные ребра каркаса склеивают по высоте из брусков до требуемого размера и антисептируют их боковые поверхности раствором кремнефтористого аммония. Бруски, располагающиеся в сжатой зоне, могут быть стыкованы по длине зубчатым шипом. При сборке каркасов к крайним ребрам прикрепляют накладные металлические детали для монтажных петель. Водостойкую фанеру марки ФСФ толщиной 10… 12 и 6… 8 мм соответственно для верхней и нижней обшивок разрезают на круг-лопильных или ленточнопильных станках, оборудованных подвижными и зажимными приспособлениями. Затем сращивают в полноформатные листы соединением «на ус», располагаемым в менее нагруженных зонах панели. Для зарезки кромок листов «на ус» используют специальный усовочный станок. Склеивание фанеры «на ус» производится в прессах, оборудованных нагревательными устройствами.

Для стыкования листов фанеры, наращивания продольных ребер каркаса и склеивания панелей применяют резорциноформаль-дегидный клей. Во избежание закрашивания антисептиком поверхностей склеивания на фанерные листы накладывают шаблон-рамку. Фанерные обшивки и ребра антисептируют до сборки панелей двукратно с общим расходом антисептика до 300 г/м2. Кроме того, элементы до сборки покрывают огнезащитным фосфатным покрытием ОФП-1 с расходом до 600 г/м2.

Панели собирают и запрессовывают верхней обшивкой вниз на стенде, позволяющем создавать давление 0,2 МПа. Выдержка в запрессованном состоянии 16 ч, а при использовании листовых электронагревателей — 2 ч. На верхнюю обшивку готовых панелей наклеивают один слой рубероида или покрывают ее полимерными красками для защиты от атмосферных осадков.

При изготовлении панелей с предварительно напряженными армированными деревянными ребрами для продольных ребер используют древесину хвойных пород второго сорта влажностью 9… 15% и стержневую арматурную сталь класса AIIIB. Деревянные каркасы в собранном виде антисептируют водным раствором кремнефтористого аммония и тетрафторбората аммония. Перед сборкой каркаса в ребра устанавливают анкерные устройства. В несущих ребрах делают пазы для укладки арматуры, которую склеивают с древесиной эпоксидным клеем ЭПЦ-1, наполненным портландцементом.

До склеивания арматуру напрягают электротермическим способом, т. е. закрепленные одним концом стержни нагревают электротоком 75… 100 А с помощью сварочного аппарата до температуры 240…250°С. После удлинения стержней на 12… 13 мм, что соответствует относительному удлинению 0,25%, аппарат отключают и приваривают свободные концы стержней к анкерным устройствам. После остывания арматурных стержней пазы заполняют эпоксидным клеем. В результате укорочения закрепленных стержней при остывании каркас панели получает обратный выгиб до 4 см. Защита металлических деталей от коррозии производится после всех сварочных работ.

Рис. 1. Схема раскроя пленочного материала для получения оболочек: а — сферической формы; б —с цилиндрическим торцом; 1 — заготовка из целого куска; 2 — заготовка из трапецеидальных отрезков; 3 — развертка торцовой части цилиндрической оболочки; 4— заготовки трапецеидального типа; 5 —развертка торца

В качестве обшивок панелей применяют водостойкую фанеру или плоские асбестоцементные листы размером 3X1.5X0,01 м. Их крепят к каркасу оцинкованными шурупами с потайной головкой, вставленными в предварительно высверленные отверстия глубиной 10 мм. Пароизоляцией служит полиэтиленовая пленка, теплоизоляцией— минераловатные плиты на синтетической связке плотностью 100… 150 кг/м3. Плиты теплоизоляции укладывают вплотную к ребрам в несколько слоев с перекрытием швов. Для транспортировки панелей к ним крепят на болтах монтажные петли из листовой стали.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум