Методы установки детали с главной базой, имеющей форму цилиндрического отверстия

Категория:
Приспособление для механической обработке


Методы установки детали с главной базой, имеющей форму цилиндрического отверстия

Цилиндрическое отверстие весьма часто принимается за главную установочную базу. Например, втулки и термически не обработанные шестерни при чистовой обработке наружных поверхностей и нарезании зуба устанавливаются на приспособление отверстием.

Установить деталь отверстием — это значит совместить его ось с какой-то заданной линией в приспособлении.

Применяется несколько методов установки такой базы. Наибольшее распространение получили установка на наружную цилиндрическую поверхность, на коническую поверхность с малой конусностью и с помощью самоцентрирующего устройства.

Установка на наружную цилиндрическую поверхность. При этом методе деталь надевается отверстием на цилиндрическую оправку, выполненную с такими отклонениями, чтобы в сопряжении с деталью получить подвижную посадку 2-го или 3-го класса точности.

Чтобы перекос оси базы не превышал допустимых пределов, длину I оправки (пальца) принимают равной 1,5 диаметра базы.

Рис. 1. Установка детали с главной базой, имеющей форму цилиндрического отверстия, на цилиндрическую оправку (палец).

Рассматриваемый метод установки применяется только для деталей с базовыми поверхностями, обработанными по 1—3-му классам точности, иначе получаются большие погрешности и перекос оси.

Методика определения диаметра оправки (пальца) и его отклонений аналогична методике, рассмотренной выше.

На рис. 2 показана оправка для зубофрезерного станка. Здесь обрабатываемые детали (шестерни) надеваются главной базой (отверстием) на наружную Цилиндрическую. поверхность А оправки и закрепляются гайкой через быстросменную шайбу. Оправка устанавливается на станке коническим хвостовиком и затягивается гайкой. Из конусного гнезда ома выжимается гайкой.

При надевании детали цилиндрическим отверстием на оправку по подвижной посадке погрешность установки иногда не позволяет обеспечить заданную точность обработки. Поэтому в отдельных случаях используются переходные и даже неподвижные посадки детали на оправку. В этом случае погрешность установки практически равна нулю.

На рис. 3 представлена подобная оправка к токарному станку для обработки наружной и торцовых поверхностей детали. Диаметр рабочей части оправки выполняется с отклонениями Пр, а приемной части А-с отклонениями Л. Деталь, имеющая отверстие 2-го класса точности, надевается на приемную часть оправки и, получив необходимое направление, перемещается под прессом на ее рабочую часть в положение, указанное на рис. 3

Установка на коническую поверхность. При этом методе установки деталь надевается главной базой — отверстием — на оправку с малой конусностью k.

В зависимости от действительного диаметра базы деталь занимает соответствующее положение по длине оправки, при этом у каждой детали кромка отверстия всегда контактирует с поверхностью оправки, благодаря чему одна из точек оси базы совмещается с осью оправки.

Рис. 2. Оправка к зубофрезер-ному станку для фрезерования зубьев шестерни.

Рис. 3. Оправка к токарному станку с прессовой посадкой детали.

Рис. 4. Установка детали с главной базой, имеющей вид цилиндрического отверстия, на наружную коническую поверхность.

Чтобы полностью определить положение оси базы, деталь надевают на оправку с натягом (ударами по торцу оправки или под прессом). В результате обеспечивается контакт базы с оправкой на длине к, достаточной для предотвращения перекоса оси базы.

Таким образом, при данном методе ось базы устанавливается без погрешности, т. е. бу = 0.

Главной характеристикой установочной поверхности оправки является величина конусности k. При уменьшении конусности легче обеспечивается необходимая длина контакта к, но увеличивается расстояние между крайними положениями деталей см и общая длина оправки L.

Рассматриваемый метод установки применяют только для деталей с базами, обработанными не грубее 2-го класса точности, иначе оправки получились бы недопустимо длинными. Благодаря простоте конструкции установочного элемента и высокой точности установки оси базы (бу = 0) он используется при шлифовании наружных поверхностей в случаях, когда требуется обеспечить высокую степень концентричности наружной поверхности и отверстия. На рис. 52, в показана конструкция оправки для шлифования профиля червяка.

Из-за разницы в положениях деталей по длине оправки этот метод установки не применяют при обработке на настроенных станках.

Установка детали отверстием с помощью самоцентрирующего устройства аналогична ранее рассмотренному методу установки деталей наружной цилиндрической поверхностью с помощью самоцентрирующего устройства Разница заключается лишь в том, что в первом случае установочные поверхности (кулачки) самоцентрирующего устройства удаляются от оси устройства, а во втором — сближаются к оси.

Для установки деталей отверстием могут быть использованы самоцентрирующие устройства тех же конструктивных типов, что и при установке деталей наружной цилиндрической поверхностью. Необходимо только при проектировании устройства приспособить установочные элементы (кулачки) для конкретных условий установки деталей отверстием.

Кроме изображенных на рис. 5, а и б, применяются также самоцентрирующие устройства с тарельчатыми пружинами.

Рис. 5. Схемы установки детали с главной базой, имеющей вид цилиндрического отверстия, с помощью самоцентрирующего устройства:
а — с тремя кулачками; б — с тонкостенной втулкой, разжимаемой гидропластом.

Рассмотрим некоторые наиболее распространенные конструкции самоцентрирующих устройств — оправок.

В цанговой самоцентрирующей оправке деталь надевается на цангу, которая разжимается коническими поверхностями кольца и стакана при перемещении последнего с помощью тяги от пневмопривода.

Для предотвращения износа корпуса при перемещениях стакана предусмотрена сменная втулка. От поворота цанга удерживается стопором, а стакан — стопорным винтом, который, кроме того, ограничивает ход стакана при перемещении штока.

В оправке с гидропластом деталь надевается на тонкостенную втулку, напрессованную на корпус оправки и застопоренную кольцом. Путем перемещения вправо (от пневмопривода) штока с плунжером создается давление на гидропласт, при этом тонкие упругие стенки втулки упруго деформируются и зажимают деталь. Ход штока ограничивается винтом. При заполнении оправки гидропластом воздух выпускается через отверстие, закрываемое винтом. В оправке с тарельчатыми пружинами деталь надевается отверстием на наружную цилиндрическую поверхность, образованную пакетом тарельчатых пружин. При ввинчивании вручную ключом винта в корпус пружины сжимаются между упорным кольцом и буртом втулки, при этом наружный диаметр пружин увеличивается, благодаря чему осуществляется центрирование детали и ее закрепление.

Рис. 6. Самоцентрирующие оправки.

При установке детали отверстием с помощью самоцентрирующего устройства погрешность установки оси базы равна нулю.

При любом из рассмотренных выше методов установки детали отверстием она лишается четырех степеней свободы. У нее остаются две степени свободы: возможность перемещаться вдоль оси и вращаться относительно оси базы.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум