Обработка фасонных поверхностей

Категория:
Токарное дело


Обработка фасонных поверхностей

К деталям с фасонными поверхностями относятся маховички, рукоятки, стержни, клапаны и т. д. Фасонные поверхности обрабатывают разными способами. Фасонные поверхности обтачивают резцами при поперечной и продольной подаче. Обтачивают фасонные поверхности также призматическими 1 и дисковыми 2 резцами. Во избежание вибраций заготовки необходимо работать с малыми подачами (S = = 0,06…0,09 мм/об) и скоростями (v= 18…25 м/мин).

Рис. 236. Обтачивание фасонных поверхностей проходными . призматическими и дисковыми резцами

Наиболее простым способом получения фасонных поверхностей является обработка по копиру. Устройство для фасонного точения имеет копир в виде точно обработанной детали, закрепленной в пиноли задней бабки. В суппорте помимо резца закрепляют щуп, который своим концом касается копира. Совмещая вручную продольную и поперечную подачи и поддерживая в соприкосновении щуп с копиром, обрабатывают поверхность заготовки. Вершины щупа и резца должны находиться точно на линии центров.

Для обработки деталей типа дисковых кулачков, эксцентриков и других применяют оправку, на которой установлен копир, втулка, заготовка и шайба, закрепляемая гайкой. В резцедержателе закрепляют державку с роликом и резец. Ролик должен быть постоянно прижат к копиру. Для этого разъединяют суппорт с винтом поперечной подачи, а вместо него устанавливают валик с пружиной.

Рис. 1. Устройство для фасонного точения

Рис. 2. Обтачивание дисковых нулачнов

Фасонные поверхности можно обрабатывать, используя гидрокопировальные суппорты. Гидрокопировальный суппорт состоит из корпуса гидроцилиндра, установленного со штоком в поперечном суппорте и продольном суппорте, благодаря которому резцедержатель с резцом перемещается в продольно-поперечном направлении.

От гидронасоса масло под давлением 0,2 МПа поступает в меньшую полость гидроцилиндра. Полость соединена со следящим устройством каналом. Обе полости между собой соединены через калиброванное отверстие в корпусе. Следящее устройство закреплено на корпусе гидроцилиндра, а его золотник пружиной прижат к неподвижному копиру через рычаг и щуп. Между золотником и выточкой в корпусе следящего устройства образуется кольцевое проходное отверстие. Если щуп, следя за копиром, перемещает золотник вперед, то выход масла из полости прекращается и в сливной бак не поступает. Благодаря тому, что обе полости цилиндра соединены калиброванным отверстием, в них устанавливаются равные давления. Так как площадь поверхности поршня в полости вдвое больше площади поршня в полости, то сила, действующая на гидроцилиндр, перемещает суппорт к заготовке. При нажатии копира на золотник открывается проходное отверсстие и масло из полости сливается в бак. При этом давление в полости становится больше давления в полости, поэтому сила, действующая на цилиндр, перемещает суппорт от заготовки. Таким образом, суппорт следует за движением щупа по копиру.

Рис. 3. Схема работы гидрокопировального суппорта

Рис. 4. Неисправности, возникающие от несоблюдения технологических требований

—

Обработка фасонных поверхностей фасонным резцом. Резцы, режущая кромка которых совпадает с профилем обрабатываемой поверхности, называются фасонными.

Простейший резец для обработки фасонной поверхности, часто называемый стержневым, показан на рис. 5, а. Пример применения такого резца (обработка вогнутой поверхности) приведен на рис. 6, а.

Нетрудно себе представить стержневой фасонный резец для обработки какой-либо выпуклой поверхности, например, правого конца рукоятки. Достоинство рассматриваемых резцов — простота, а поэтому сравнительно низкая стоимость их изготовления. Существенный недостаток таких резцов заключается в том, что после нескольких (а иногда и после одной) переточек профиль их изменяется, и резец становится негодным для дальнейшей работы. Поэтому стержневые фасонные резцы применяют преимущественно в тех случаях, когда работа не имеет массового характера и заточка резцов производится редко.

Призматический фасонный резец показан на рис. 5, б. Передней поверхностью служит торец бруска, из которого изготовлен резец, а задний угол образуется благодаря наклонному положению резца в державке. При заточке резца, производящейся по передней поверхности, профиль его не изменяется. Недостаток резца — сложность изготовления. Пример применения призматического резца показан на рис. 6, б.

Рис. 5. Фасонные резцы: обыкновенный (а), призматический (б) и дисковый (в)

Призматический резец закрепляется в державке так: резец 1 по всей длине (с задней стороны) имеет выступ в форме ласточкина хвоста, входящий в такой же паз державки 3. Державка надрезана, поэтому при затягивании винта она сжимается, и резец удерживается в ней достаточно прочно.

Рис. 6. Примеры применения фасонных резпов: обыкновенного (а), призматического (б) и дискового (в)

Дисковый фасонный резец изображен на рис. 5, в. Пример его применения показан на рис. 205, в.

Передняя поверхность дискового резца располагается ниже его оси на величину h, что создает необходимый задний угол. Если это понижение равно V10 диаметра, резца, задний угол его получается около 12°. Передний угол фасонных резцов в большинстве случаев делается равным 0°. При этом условии упрощается изготовление резца; кроме того, резец не затягивается в деталь и обработанная поверхность последней получается некачественной. Ширина фасонных резцов не превышает обычно 40 мм, но иногда применяются фасонные резцы шипиной до 100 мм.

Фасонные резцы, в особенности широкие, и державки для таких резцов часто делаются пружинными.

Работа фасонными резцами. Для получения правильного профиля обрабатываемой детали фасонный резец необходимо устанавливать так, чтобы его режущая кромка была точно на высоте центров станка. Положение фасонного резца, если на него смотреть сверху, следует проверять посредством маленького угольника. Если одну кромку такого угольника приложить к цилиндрической поверхности детали (вдоль ее оси), а другую подвести к боковой поверхности обыкновенного или призматического резца, или к торцовой поверхности дискового резца, то между угольником и резцом не должно быть просвета.

При закреплении фасонных резцов необходимо особенно тщательно выполнять общие правила закрепления резцов.

Подача фасонного резца в большинстве случаев осуществляется вручную. Она должна быть равномерной и не превышать 0,05 мм/об при ширине резца 10—20 мм и 0,03 мм/об при ширине свыше 20 мм. Подача должна быть тем меньше, чем меньше диаметр обрабатываемой детали. При обработке участка детали, расположенного близко к патрону (или к задней бабке), подачу можно брать больше, чем при обработке участка, расположенного сравнительно далеко от патрона (или от задней бабки).

При обработке фасонных поверхностей стальных деталей следует применять охлаждение маслом. Поверхность детали получается при этом гладкой и даже блестящей. Фасонные поверхности чугунных, бронзовых и латунных деталей обрабатываются без охлаждения.

Правильность фасонной поверхности проверяется шаблоном. Между обработанной поверхностью и шаблоном не должно быть просвета.

Если обрабатываемая поверхность детали имеет большие перепады диаметров разных участков, то при работе фасонным резцом приходится снимать много металла. Во избежание быстрого износа резца предварительную обработку такой поверхности надо производить обдирочным резцом, профиль которого подобен профилю окончательного фасонного резца, но значительно проще его.

Обдирочный фасонный резец может иметь передний Угол больше нуля.

Обработка фасонных поверхностей при одновременном действии продольной и поперечной подач резца. Обработка фасонных поверхностей при одновременном действии продольной и поперечной ручных подач резца производится при небольшом количестве обрабатываемых деталей или при сравнительно больших размерах фасонных поверхностей. В первом случае изготовление даже обыкновенного фасонного резца нецелесообразно, во втором потребо-’ вался бы очень широкий резец, работа которым неизбежно вызвала бы-вибрации детали.

Фасонная поверхность детали обрабатывается рассматриваемым способом обычно в три приема, сущность которых будет ясна из приводимого ниже порядка обработки рукоятки.

Рис. 7. Обработка фасонной поверхности при одновременных продольной и поперечной подачах

Болванка, из которой изготовляется рукоятка, закрепляется за поверхность Л и у нее обрабатываются поверхности В, С, D и Е. Затем деталь закрепляется за поверхность С. Несколькими проходами проходного резца с болванки снимают слои материала (заштрихованные в разные стороны).

Рис. 8. Отделка фасонной поверхности ручным резцом

Снятие припуска производится остроносым чистовым резцом. Для этого перемещают (вручную) продольные салазки влево и одновременно поперечные салазки суппорта вперед и назад. При обработке сравнительно небольших фасонных поверхностей продольную подачу осуществляют, используя верхние салазки суппорта, установленного так, чтобы направляюскольких проходов резца и при правильном соотношении величин подач (продольной и поперечной) обрабатываемая поверхность получит требуемую форму.

Для выполнения этой работы нужен большой навык. Опытные токари, обрабатывая фасонные поверхности рассматриваемым способом, пользуются автоматической продольной подачей, перемещая одновременно с этим поперечный суппорт вручную.

Окончательная обработка фасонной поверхности, обработанной при одновременных продольной и поперечной подачах/производится ручным резцом. Чем ближе к детали придвинута подкладка, закрепленная в резцедержателе, тем меньше опасность, что ручной резец будет затянут в деталь и испортит ее поверхность. Режущая кромка такого резца должна быть расположена на 1—2 мм выше центра детали.

Отделка фасонной поверхности, если это необходимо, производится шкурением.

Обработка фасонных поверхностей по шаблону. При обработке сравнительно небольших фасонных деталей, изготовляемых небольшими партиями, может быть полезно приспособление, показанное на рис. 9. Обрабатываемая деталь (например, рукоятка для маховика) закреплена в самоцентрирующем патроне, а в пиноль задней бабки вместо центра вставлен шаблон, имеющий форму и размеры изготовляемой детали.

Работая одновременно двумя подачами, токарь должен все время следить за тем, чтобы штифт, закрепленный в резцедержателе, находился в соприкосновении с шаблоном. При выполнении этого условия требуемая форма изделия получается сама собой.

Достоинство этого приспособления в том, что оно может быть быстро изготовлено самим токарем, без значительных затрат.

Обработка фасонных поверхностей по копирам. Обработка таких поверхностей с использованием одновременно двух подач и по шаблону сопряжена с необходимостью работать ручной подачей, вследствие чего шаблоном целесообразно пользоваться только при небольших партиях деталей. При массовом и даже при крупносерийном производстве надо применять копиры, при которых подача резца осуществляется автоматически.

Рис. 9. Обработка фасонной поверхности при помощи шаблона

Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум