Основные принципы сборки штампа

Категория:
Слесарно-инструментальные работы


Основные принципы сборки штампа

Сборка штампов представляет собой одну из самых ответственных операций, от которой непосредственно зависит качество штампа. Малейшая небрежность или недобросовестное отношение, допущенное при сборке, могут повести к аварии штампа при испытании или его работе.

Слесарно-сборочные операции в штамповом производстве можно подразделить в порядке их последовательности на следующие виды работ:
1) определение комплектности и качества деталей, поступивших на сборку;
2) слесарная зачистка этих деталей;
3) исполнение слесарных, слесарно-механических и механических работ с целью подготовки к дальнейшей сборке штампа;
4) сборка матрицы с нижней плитой штампа;
5) сборка пуансонов с пуансонодержателями;
6) обработка опорной плоскости пуансонодержателей и режущих поверхностей пуансонов;
7) сборка верхней и нижней плиты;
8) установка и крепление пуансонодержателей с пуансонами к верхней плите;
9) монтаж съемно-удаляющих устройств;
10) монтаж установочных деталей;
11) общая сборка с проверкой действия всех подвижных частей и равномерности зазоров в режущих частях штампа;
12) маркировка штампа;
13) пробная вырубка детали из прессшпана или пергамина с проверкой результата вырубки;
14) сдача штампа ОТК;
15) испытание штампа на прессе;
16) исправление выявленных недостатков (отладка);
17) окончательная сдача штампа ОТК;
18) окраска штампа.

Содержание и порядок отдельных технологических операций сборки может меняться в зависимости от конструкции штампа и технологического процесса.

Рис. 1. Первый способ установки пуансонодержателя.

Рис. 2. Второй способ установки пуансонодержателя.

Различные варианты технологического процесса сборки применяются на таких, например, сборочных операциях, как установка пуансонов с пуансонодержателями на соответствующие места, гарантирующие равномерность зазоров в режущих частях, как установка пуансонов в пуансонодержатель или как соединение верхней и нижней плиты направляющими колонками.

Обычно установка пуансонодержателей с пуансонами производится тремя различными способами. Первый способ (рис. 1) характеризуется тем, что прежде всего производят окончательную сборку матрицы и пуансонодержателя с нижней и верхней плитой. После этого верхняя плита соединяется с нижней так, чтобы между пуансоном 4 и матрицей 2 поместились щупы или пластинки из фольги 3, по своей толщине равные величине зазора, и верх штампа опускается на две параллельные подкладки 1. Соединенные, таким образом, плиты оказываются готовыми к расточке с одной установки всех необходимых отверстий для направляющих колонок и втулок, как это показывает стрелка. Такая расточка позволяет после запрессовки колонок и втулок получить такое соединение верхней и нижней половин штампа, при котором зазоры в режущих частях окажутся равномерными.

При втором способе (рис. 2) имеют дело с уже собранными на колонках обеими половинами штампа и с матрицей, скрепленной с нижней плитой штифтами и болтами. В этом случае, пользуясь щупами или фольгой , устанавливают по отверстию матрицы пуансон, обранный с пуансонодержателем. Если теперь надеть верхнюю плиту на колонки и опустить ее до соприкосновения с опорной плоскостью пуансонодержателя и плоскостями двух параллельных брусков, а затем скрепить ее струбцинками с пуансонодержателем и одновременно просверлить и развернуть в них отверстия под штифты, то и здесь правильная сборка штампа будет обеспечена.

Возможен и третий вариант, согласно которому и пуансонодержатели, и матрицы устанавливаются с помощью кантующейся призмы и контрольной плиты на одно и то же расстояние от колонок или отверстий для их запрессовки. Такой способ находит применение при сложной форме рабочего профиля или при нескольких пуансонодер-жателях и малой величине зазора в режущих частях штампа. Техника подобной установки описана нами в пятом разделе книги.

Также могут быть применены два различных варианта и при установке пуансона в пуанеонодержателе. Один из них уже известен. Это совместная или согласованная обработка посадочных гнезд пуансонодержателя и провала (рабочего профиля) матрицы с последующей запрессовкой пуансонов в обработанные гнезда. Несмотря на широкое применение, этот вариант требует весьма тщательной и трудоемкой механической обработки и не всегда дает желаемую точность. Такие неприятности особенно чувствительны в конструкциях с большим количеством пуансонов.

Второй вариант состоит в установке пуансонов по матрице с последующей заливкой посадочных гнезд легкоплавким сплавом «Матрикс». Сплав состоит из 48% висмута; 28,5% свинца; 14,5% олова и 9% сурьмы. Температура его плавления равна 120°. Несмотря на низкую температуру плавления механические свойства этого сплава настолько хороши, что создают достаточно прочную посадку пуансонов в пуанеонодержателе даже для тяжелых условий работы.

Перед заливкой сплавом «Матрикс» посадочные места пуансонов и пуансонодержателя обрабатываются без особой точности и чистоты, но с определенным условием: между заливаемыми поверхностями должен быть зазор, равный 14-1,5 мм. Для более прочного соединения со сплавом на заливаемых поверхностях пуансонов прорезаются поперечные канавки. Поверхности, подлежащие заливке, сначала травятся, а затем лудятся. Затем пуансоны необходимо установить в положение, указанное на рис. 3. Пуансоны с пуансонодержателем помещаются на плиту, а матрица на подкладках располагается сверху. Для надежной установки на величину зазоров и здесь применяются прокладки из фольги. При малой величине зазоров обходятся и без этих прокладок, выполняя пуансоны по плотной посадке с расчетом, чтобы довести их размер после сборки с целью образования зазоров. Можно выполнить на пуансонах и технологические центрирующие пояски, прошлифованные на плотную посадку по отверстиям матрицы на некотором расстоянии от режущей части пуансона. Обеспечив, таким образом, надежную и точную установку в держателе, собранный пакет помещают в электрический шкаф и подогревают до температуры 110—130°. Подогретый пакет устанавливают на асбестовую подкладку 1 и приступают к заливке гнезд пуансонодержателя расплавленным сплавом из специального лотка. После удаления наплывов с поверхностей процесс сборки считается законченным.

Рис. 3. Заливка пуансонов сплавом.

Можно осуществлять заливку штампов и в том случае, если верх и низ штампа находятся на своих местах, а пуансоны не имеют опорных буртов. Заливка в таких условиях производится со стороны опорной (верхней) плоскости пуансонодержателя, опирающегося на специально изготовленные резиновые кольца, закрывающие снизу выход расплавленному металлу.

Чтобы завершить описание возможных вариантов технологического процесса сборки, следует вернуться к фигурам. Рассматривая их можно установить, что здесь изображены два различных варианта соединения колонками верхней и нижней плит штампа. В первом варианте расточка отверстий под колонки ведется от пуансонов и матриц, уже установленных на свои места. Во втором — установка рабочих частей осуществляется после того, как плиты будут соединены колонками. Выбор варианта определяется способом сборки пуансонодержателя с плитой и они оба находят одинаковое применение в производстве.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум