Приемы доводки и притирки

Категория:
Шабрение, притирка и др.


Приемы доводки и притирки

Ручная доводка и притирка состоят из нескольких последовательно выполняемых рабочих приемов:
1) подготовка притира и обрабатываемой поверхности;
2) накладывание притира на поверхность детали (или детали на притир) и перемещение их относительно друг друга с определенным давлением и скоростью;
3) контроль формы, размеров и шероховатости поверхности.

Подготовка к доводке. В этот комплекс приемов включается проверка слесарем точности формы притира и шаржирование его абразивными порошком и пастой. Рабочая поверхность притира перед началом работы должна быть точно отшлифована и доведена, а также тщательно очищена от отходов абразива. Притир промывают в бензине или керосине и насухо протирают ветошью.

При доводке деталей твердыми абразивами следует производить принудительное шаржирование притира, которое заключается во вдавливании в поверхность притира зерен абразивного материала. Это необходимо для укрепления зерен в мягкой поверхности притира. В противном случае зерна абразивного материала до их укрепления в процессе доводки будут перекатываться между притиром и деталью и портить поверхность детали.

При доводке мягкими абразивами процесс шаржирования заключается в свободном нанесении равномерным слоем на поверхность притира или детали определенного слоя пасты в полужидком состоянии.

Покрытие притира абразивным порошком может быть прямым и косвенным. При прямом покрытии притира абразивным порошком последний вдавливается в притир до начала работы. Этот прием выполняется так: поверхность притира, покрытого тонким слоем смазки, посыпают ровным слоем абразивного порошка, затем при помощи стального закаленного бруска, ролика или цилиндрического валика вдавливают порошок в притир. Круглые притиры катают между двумя твердыми стальными плитами до тех пор, пока абразив не вдавится в поверхность притира.

При косвенном покрытии притира абразивным порошком покрывают не притир, а поверхность обрабатываемой детали, и только уже в процессе доводки абразивный порошок вдавливается в притир, изготовленный из более мягкого материала, чем притираемая деталь. Шаржированный таким способом притир будет иметь поверхность, состоящую из большого количества мелких твердых зерен с режущими ребрами.

При доводке и притирке следует учитывать, что чем выше требование к чистоте поверхности, тем тоньше должен быть слой абразива и смазки, наносимых на притир.

Приемы выполнения доводки и притирки. Подготовленную для доводки деталь аккуратно укладывают на шаржированный притир или, наоборот, притир — на поверхность детали и круговыми движениями в сочетании с прямыми перемещают ее по всей поверхности притира. Нажим на деталь должен быть равномерным и не сильным, а движения рук — плавными. Для предотвращения завалов и перекосов вертикальное усилие Q нужно прилагать в точке, расположенной ближе к работающему, а горизонтальное усилие Р— в наиболее низкой точке детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь будет уравновешена. В ряде случаев для уравновешивания детали применяют специальные противовесы. Опыт показывает, что давление на притир в процессе его работы должно составлять от 1 до 3 кг/см2.

Рис. 1. Приемы доводки и притирки и подготовка к ним: а—оправки (шаржиры) для шаржирования; б—схема шаржирования круглого притира абразивным порошком; в—расположение усилий при доводке; г—уравновешивание притираемых скоб

После 10—11 таких движений абразивный порошок притупляется и его удаляют. Затем чистой ветошью протирают деталь и прекращают доводку после того, как поверхность детали примет матовый или зеркальный вид.

В процессе доводки постепенно переходят от крупнозернистых к мелкозернистым порошкам или пастам. Если в этом случае пользуются одним и тем же прити-пом, т0 следует при каждой смене абразива тщательно промывать притир и протирать его насухо с целью удаления остатков абразива от предыдущей притирки. Если этого не сделать, то оставшиеся на притире более крупные зерна абразива будут портить поверхность детали.

Доводку плоских поверхностей обычно выполняют в два приема: предварительную доводку — на вращающихся притирах с канавками, а окончательною— на неподвижных притирах с гладкой поверхностью. На плитах выполняют доводку деталей, требующих высокой точности, например лекальные линейки, шаблоны, плитки, калибры (рис. 2).

Притираемую поверхность значительных размеров удерживают всеми пальцами и перемещают по притиру обеими руками. В процессе доводки небольших поверхностей деталь нужно удерживать указательными и большими пальцами обеих рук.

Способы доводки узких граней тонких деталей могут быть самыми разнообразными. Доводка, например, плоскостей наружных ребер шаблона производится на плите с помощью направляющего бруска . Внутренние ребра шаблона, угольников и др. следует притирать на угловых плитах, зажимаемых в тисках.

Для доводки тонких деталей, которые трудно или невозможно удержать руками, применяют .специальные приспособления — держатели. На рис. 174, г изображено приспособление для притирки плиток толщиной 1—5 мм. Оно состоит из двух точных чугунных плит, связанных между собой винтами 2 и гайками 3, при помощи которых точно регулируется расстояние между верхней и нижней плитами. В щель между плитами помещают рамку с рукояткой, которая называется тас-калом. В прямоугольное гнездо таскала помещают обрабатываемую плитку, толщина которой больше толщины таскала на 0,2—0,3 мм. Во время притирки, когда таскало перемещают вместе с плиткой, она свободно движется между верхней и нижней плитами приспособления. Если размеры притираемых плиток небольшие, то в таскале делают несколько гнезд — по числу плиток. Длина таскала равна 300—350 мм.

Доводку широких плоскостей, например угольника, нужно производить в такой последовательности:
1) смочить рабочую поверхность плиты керосином и начисто ее вытереть;
2) нанести на плиту 2 тонкий слой пасты ГОИ;
3) укрепить угольник на деревянном бруске 1 при помощи гвоздиков без шляпок, промыть его керосином и насухо вытереть;
4) наложить угольник на притирочную плиту;
5) перемещать угольник притираемой поверхностью на плите от одного края к другому;
6) после десяти проходов (движений) удалить отработанную пасту и нанести на плиту новый слой пасты;
7) чередовать притирку с нанесением пасты до получения матовой или глянцевой поверхности.

Рис. 2. Приемы доводки и притирки плоскостей: а — правильное положение рук при доводке узких и широких поверхностей; б — способы доводки тонких изделий; в — схема установки шаблона для притирки внутренних поверхностей; г — приспособление для доводки —притирки больших плоскостей тонких плиток; б — притирка угольника

Доводка наружных цилиндрических поверхностей, как правило, производится на токарных или специально для этой цели приспособленных сверлильных станках. Притирами при этом служат разрезные (регулируемые) чугунные или медные втулки и кольца. В ряде случаев пользуются притирами, имеющими форму плоского напильника.

Рис. 3. Доводка цилиндрических (а, б, в) и притирка конических (г) поверхностей

Для доводки деталь закрепляют в патроне или между центрами станка. Затем втулку покрывают изнутри тонким слоем абразивного порошка и, вставив ее в металлический жимок, надевают на деталь. Слегка подтягивая жимок болтом или вручную, перемещают притир вдоль вращающейся детали.

Доводка и притирка цилиндрических отверстий выполняется с помощью чугунных или медных стержней и втулок; простейший притир представляет собой разрезную втулку, надетую на оправку с конусной посадочной частью. Перемещая втулку-притир вдоль оправки, можно изменять наружный диаметр притира в соответствии с действительным размером притираемого отверстия. Установив таким образом нужный размер, втулку-притир покрывают порошком с маслойГ или пастой ГОИ с керосином п закрепляют в патроне станка. Затем включают возвратно-поступательное движение. Во время доводки деталь удерживают в руках или в специальном держателе.

Притирка конических поверхностей производится специальными притирами-пробками, имеющими канавки для удержания притирочного вещества, или притирами-кольцами. Нанеся на притир ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОН), вводят притир в отверстие или накладывают его на обрабатываемый конус и вручную воротком или коловоротом сообщают ёму вращение вокруг оси. Можно вести обработку также на токарном или сверлильном станке. После 10—11 движении снимают притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность; операцию притирки повторяют до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность не станет матовой или глянцевой.

Детали кранов и клапанов притирают по взаимно сопрягающимся поверхностям без применения специальных притиров. Чтобы, например, притереть пробку крана к коническому гнезду, поступают следующим образом. На пробку крана наносят слой средней пасты ГОИ, вставляют ее в гнездо и поворачивают то в одну, то в другую сторону, следя за тем, чтобы притирка происходила по всей поверхности пробки и гнезда крана. Для проверки плотности -притирки пробку и гнездо крана тщательно вытирают, затем на пробке проводят вдоль притираемой поверхности мелом или цветным карандашом черту и, вставив пробку в гнездо, поворачивают ее вокруг оси. Если притирка сделана хорошо, то черта сотрется равномерно по всей длине пробки крана.

Доводка чфасонных поверхностей производится с помощью специального фасонного чугунного притира, по которому перемещают притираемую деталь. Профили притира бывают различной сложности. Они должны соответствовать форме притираемой детали.

Приемы проверки обработанных деталей. Проверку и измерение обработанных доводкой плоскостей производят лекальной линейкой на просвет, а также методом интерференции света. При доводке и притирке, выполненной с точностью 0,001 мм, лекальная линейка должна ложиться на обработанную плоскость без всякого просвета. Методом интерференции (Света можно измерять

небольшие плоскости (например, у плоскопараллельных концевых мер длины) с точностью до ±0,1 мкм.

Параллельность проверяют штангенциркулем, микрометром, индикатором, миниметром и оптиметром с точностью от 0,05 до 0,0025 мм, в зависимости от применяемого инструмента. Углы проверяют угольником, угломером, шаблоном, плиточно-угловыми эталонами и синусной линейкой. Точность измерения в зависимости от применяемого инструмента доходит до 4—12°. Проверку конических отверстий обычно производят на краску по точно изготовленным и проверенным калибрам-пробкам. Профиль проверяют при помощи шаблонов, лекал и щупов, а также проектором с точностью до 0,001 мм.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум