Pereosnastka.ru

Ремонт станков на заводах производится с целью восстановления или замены изношенных деталей. Нередко одновременно с ремонтом производят модернизацию станков с целью повышения производительности станка или улучшения условий обслуживания его и техники безопасности.

Виды ремонтов. Различают два вида ремонтов — вынужденные (при неожиданном выходе из строя детали или аварии станка) и планово-предупредительные (ППР) — периодические ремонтные операции, проводимые с целью предупреждения неожиданных выходов оборудования из строя и поддержания его в состоянии полной работоспособности.

Помимо этого, проводится текущее — межремонтное обслуживание оборудования, при котором дежурными слесарями, смазчиками, шорниками и электромонтерами устраняются мелкие неисправности и оборудование поддерживается в нормальном состоянии.

К периодическим ремонтным операциям относят : промывку станка, смену масла, проверку станка на точность, осмотры и плановые ремонты — малый, средний и капитальный (по данньш ЭНИМС-НИИДревмаш).

При промывке проводятся следующие работы : очистка станка от грязи и стружки ; разборка некоторых узлов и очистка их от грязи с промывкой их керосином и обтиркой сухими концами ; сборка узлов.

Смена масла осуществляется смазчиком согласно специальному графику.

Проверка станка на точность согласно ТУ или ГОСТов производится обычно во время плановых ремонтов и реже — для некоторых типов автоматов — в промежутках между ремонтами.

Осмотры производятся ремонтными слесарями в период между плановыми ремонтами оборудования. Цель их — выявить и устранить неисправности оборудования, а также отметить дефекты, которые следует устранить при предстоящем плановом ремонте.

Содержание работ при осмотре станка:
1. Протирка станка, очистка его от грязи и пыли.
2. Промывка трущихся поверхностей, не защищенных от попадания пыли.
3. Проверка состояния быстроизнашивающихся механизмов; замена изношенных или сломанных деталей ; выявление деталей, требующих ремонта или замены при ближайшем плановом ремонте; эскизирование их (если чертежи отсутствуют).
4. Мелкий ремонт или замена крепежных элементов шпинделей, ножевых и пильных валов.
5. Регулировка люфтов основных деталей станков и подтяжка клиньев. Регулировка плавности перемещения суппортов.
6. Зачистка забоин, царапин и задиров на рабочих поверхностях станка.
7. Проверка исправности смазочных устройств и гидросистемы ; смена масла и промывка маслоемкостей, если осмотр совпадает с временем смены масла.
8. Ремонт, натяжка или замена приводных цепей и ремней.
9. Проверка состояния и наличия, ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности.

Малый ремонт рассчитан на минимальный объем плановых ремонтных работ с заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей и регулировкой механизмов, обеспечивающих нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта.

Содержание работ при мелком ремонте:
1. Частичная разборка станка, отдельных узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению.
2. Протирка всего станка и промывка разобранных узлов.
3. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой.
4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до следующего планового ремонта.
5. Проверка состояния и, в случае необходимости, ремонт шпинделей, ножевых и пильных валов.
6. Ремонт или замена быстроизнашиваемых подшипников.
7. Зачистка направляющих и других трущихся поверхностей.
8. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.
9. Проверка-работы и регулировка органов управления и блокировки, переключателей и ограничителей.
10. Регулировка элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, смена масла и промывка маслоемкостей.
11. Регулировка плавности перемещения суппортом кареток и столов, регулировка натяжения пружин.
12. Сборка разобранных узлов и .механизмов станка, ремонт или замена приводных цепей и ремней.
13. Проверка станка и получаемых изделий на точность (для ответственных станков).
14. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности, -эксгаустерных приемников и трубопроводов.
15. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.

Средний ремонт связан с производственным простоем

станка и производится без снятия его с фундамента, путем замены и восстановления изношенных деталей с обязательной выверкой станка па точность.

Содержание работ при среднем ремонте:
1. Разборка всех узлов, кроме крупных базовых деталей.
2. Промывка и протирка всех деталей.
3. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой.
4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта, а по сложным деталям — до следующего среднего или капитального ремонта.
5. Ремонт или замена подшипников.
6. Ремонт шпинделей, ножевых или пильных валов.
7. Шабровка направляющих и трущихся поверхностей.
8. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.
9. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств, смена масла, промывка и окраска маслоемкостей.
10. Сборка станка, ремонт или замена приводных цепей и ремней.
11. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности.
12. Восстановление и проверка станка и получаемых изделий на точность согласно ТУ или ГОСТов.
13. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.
14. Наружная шпаклевка и окраска станка.
15. Восстановление надписей, шкал, делений и других обозначений.

Капитальный ремонт является максимальным по объему видом планового ремонта, при котором путем замены и восстановления изношенных деталей и узлов станка ему возвращается первоначальная точность, мощность и производительность.

Содержание работ при капитальном ремонте:
1. Полная разборка станка. В отдельных случаях снятие станка с фундамента для ремонта в мастерской.
2. Промывка и протирка всех деталей станка.
3. Уточнение составленной ранее ведомости дефектов.
4. Замена или ремонт изношенных деталей.
5. Ремонт или замена подшипников.
6. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок.
7. Шабровка всех направляющих и трущихся поверхностей.
8. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств; смена масла, промывка и окраска внутренних поверхностей маслоемкостей.
9. Ремонт оградительных и других устройств по технике безопасности, а также эксгаустерных приемников.
10. Сборка и регулировка станка; регулировка плавности хода суппортов и кареток и действия органов управления и настройки.
11. Проверка станка и изделий на точность по ГОСТ или ТУ.
12. Испытание станка на холостом ходу.
13. Проверка и ремонт фундамента.
14. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования.
15. Восстановление надписей, шкал, делений, табличек и других обозначений.

Восстановительный ремонт, как правило, производится в ремонтно-механическом цехе ; трудоемкость его превышает трудоемкость капитального ремонта.

Внеплановый ремонт вызывается аварией — поломкой станка.

Периодичность ремонтных работ на некото рых лесопильных и деревообрабатывающих предприятиях определяется сезонностью работ, связанных с получением сырья. Для большинства предприятий планово-предупредительный ремонт (ППР) может производиться строго в соответствии с установленными ремонтными циклами, межремонтными периодами и определенным порядком чередования различных ремонтов.

Ремонтный цикл — это период между двумя очередными капитальными ремонтами ; межремонтный период — время между двумя плановыми ремонтами ; межосмотровый период охватывает время между двумя очередными осмотрами, а также между осмотром и ремонтом.

Категория сложности ремонта устанавливается для каждой группы оборудования по конструктивным особенностям, количеству ремонтных узлов и деталей, количеству шпинделей, зубчатых, червячных, цепных и ременных передач, габаритных размеров и других.

При установленной категории сложности ремонта можно, имея нормативы, отнесенные к первой категории сложности ремонта, приближенно определить объем ремонтных работ, расход материалов и пр.

Укрепленный расчет нормативов. Средняя трудоемкость в человекочасах на одну категорию сложности ремонта по видам ремонтных операций для деревообрабатывающих станков на слесарные, станочные и прочие работы (кроме электротехнических) может быть принята по табл. 80. Для исчисления трудоемкости ремонта станка необходимо соответствующее значение, выбранное из таблицы, умножить на число, равное установленной для данного станка категории сложности ремонта.

Примерные нормы простоя оборудования на ремонт из расчета на одну категорию сложности ремонта : осмотр — 1 час, малый ремонт — 6 час., средний ремонт — 12 час., капитальный ремонт 24 час.

Для тяжелого и уникального оборудования нормы простоя устанавливаются в каждом отдельном случае самостоятельно.

Расход материалов. Процентное соотношение по весу расхода материалов на ремонт лесопильного оборудования ориентировочно в среднем составляет (по сведениям П. И. Лапина, основанным на практических данных заводов Архангельского района):

Виды ремонтов основных деталей

1. Валы,
а) при износе шеек и посадочных мест под шкивы, маховики, шестерни и т. п. производят обточку или шлифовку в пределах прочности вала; иногда вал восстанавливают газовой или электронаваркой, не допуская при этом перегрева металла, с последующей обточкой;
б) при повреждении резьбы производят проточку на следующий размер или восстанавливают резьбу электронаваркой ;
в) при погнутости валов — в пределах 0,1 мм применяют проточку, а при большей — правку на винтовом прессе, на плите или в центрах токарного станка ; толстые валы при этом предварительно нагревают ;
г) сломанные валы трансмиссии соединяют при помощи муфт; трещины заваривают, для чего предварительно прорубают канавки в теле вала, удаляя место, охваченное трещиной ;
д) поврежденные пазы для шпонок заваривают и обрабатывают на станке.

2. Подшипники, залитые баббитом. При наличии большого износа баббитового слоя прежде всего выплавляют старый баббит путем погружения подшипника в тигель с расплавленным баббитом (при t = 300 – 400°) или нагрева паяльной лампой (пламя должно направляться на корпус, а не на баббит, во избежание его окисления); затем поверхность прилегания баббита очищается от масла, окиси и грязи. Если новый слой баббита не припаивается к подшипнику, а удерживается в нем при помощи углублений круглых „ли в виде «ласточкина хвоста», которые он заполняет, поверхность подшипника должна сначала лудиться (предварительно протравливается нашатырем). Для полуды применяют чистое олово (температура плавления 350°) или 50%-ный сплав олова со свинцом (280—320°), в который погружают подшипник на 2—3 мин. На луженой поверхности не должно быть желтизны, что указывало бы на перегрев металла; в этом случае вторично производят лужение. Заливают баббит при температуре 420—430° в еще не остывший корпус (280°). При отсутствии пирометра температуру расплавленного баббита проверяют лучинкой (сечением 15×2,5 мм), которая при погружении в баббит на 8—10 сек. слегка обугливается при t =400°, полностью обугливается при t =450^-475° и вспыхивает через 1—2 сек. при t =490 – 500°.

Во избежание окисления расплавленного баббита поверхность его засыпают сухим древесным слоем толщиной 25—30 мм; появившуюся пленку окисла отодвигают, не допуская попадания ее в заливаемое место. При расточке подшипника, залитого баббитом, оставляют припуск на шабровку до 0,2 мм. Краска для шабровки составляется из сажи или лазури на машинном масле.

Для лесопильных рам и деревообрабатывающих станков обычно ограничиваются баббитами марок Б-Н, Б-16, Б-б и БК.

3. Зубчатые колеса:
а) Сильно измененные шестерни лучше заменять новыми; в крайнем случае шестерни ремонтируют, для чего срезают изношенные зубья с частью обода и на их место надевают кольцо, на котором нарезают зубья ; кольцо при этом приваривают или закрепляют болтами, заклепками или штифтами
б) поломанные единичные зубья можно заменить ввертышами ; для этого зуб срубают, ввертывают по его длине несколько вверты-шей, наплавляют сплошным слоем металл и обрабатывают по профилю ;
в) если поломано 2—3 зуба, расположенных рядом, их срубают и на место их вставляют часть нового венца с обработанными зубьями и закрепляют ее шпильками или приваркой, проверка ведется шаблоном ;
г) при одностороннем износе зубьев шестерню можно иногда использовать, повернув ее на 180° и произведя необходимую подгонку ступицы и постановку, если потребуется, шайб.

4. Прочие детали:
а) круглозвенные цепи ремонтируются в местах износа методом наплавки металла электросваркой с последующей обработкой ;
б) у шкивов и маховиков трещины завариваются;
в) шкивы и другие быстроизнашивающиеся детали после ремонта должны балансироваться ; для этого, например, шкив насаживается на оправку и кладется ею на установленные по уровню два ножа с выверенными и пришабренными прямолинейными кромками ; уравновешивание производится путем приварки или прикрепления болтами, заклепками или другим путем кусков металла с зачищенными кромками;
г) крепежные детали лучше заменять новыми.

Типичные виды ремонта.

Методы ремонта деталей, применяемые на лесопильно-деревообра-батывающих предприятиях :

1. Электросварка дуговая наиболее распространенный вид ремонта сломаных и поврежденных деталей и наплавки металла на изношенные места деталей. Для этого применяют сварочные аппараты постоянного тока мод. СМГ-1 и СМГ-2. Последний в качестве двигателя может иметь электродвигатель или двигатель внутреннего сгорания ; регулировка силы тока производится при помощи регулировочного реостата.

Электросварка при ремонте производится голыми или обмазанными электродами толщиной от 2 до 6 мм, из мягкой углеродистой стали. Голые электроды применяются для неответственных работ при использовании постоянного тока.

Обмазки электродов обычно приготовляют из мела на смеси из жидкого стекла и воды (2:1), в которую окунают заготовленные обрезки проволоки длиной 300—400 мм и затем сушат их.

Для ответственной сварки постоянным и переменным током применяют обмазку ОММ-2 ТК или ОММ5, а для сварки переменным током — АМ-2. Для заварки коленчатых валов лесорам применяют электроды из стали с временным сопротивлением не ниже 52 кг/мм2. Сварку должен производить дипломированный сварщик. Перед сваркой детали тщательно очищают. Для сварки поддерживают короткую длину дуги (до 3 мм), не прерывая ее.

При сварке чугунные детали обычно подогревают до 750—800 °С ; для повышения прочности в обе части свариваемых деталей ввертывают шпильки (диаметром 6—10 мм, длиной соответственно — 12—18 и 20—30 мм), располагая их в шахматном порядке на расстоянии 4—5 диаметров друг от друга, с высотой выступающей части от 3 до 6 мм.

Мет аллизация деталей методом распыления обеспечивает нанесение слоя толщиной от 0,01 до 10 мм и больше и используется для наращивания металла (шеек валов, мест посадки шариковых и роликовых подшипников, антифрикционного слоя подшипников), заделки раковин, ликвидации брака, устранения течи, для декоративных и антикоррозионных покрытий и др.

Преимущества этого метода : невысокая стоимость оборудования и самого процесса; быстрота наращивания металла; пониженный коэффициент трения металлизованной поверхности; отсутствие нагрева деталей при металлизации и др.

Металлизация деталей производится обычно при помощи электро-металлизаторов типа JIK-2 или ЛК-У, которым на предварительно очищенную (в течение 3—5 мин.) пескоструйным аппаратом поверхность наносится слой (от 0,01 мм и выше) металлической пыли, плотно прилегающей к этой поверхности. Аппараты ЛК-2 и ЛК-У выполняются в виде пистолета, они имеют сопло, через которое подается сжатый воздух (6 ати), и устройство для расплавления в пламени вольтовой дуги проволоки, подаваемой при помощи специального механизма. Для аппарата применяют алюминиевую (1,5 мм), стальную (1—1,5 мм), латунную (1—1,5 мм), красномедную, бронзовую (1 мм), свинцовую (2 мм) и проволоку из других материалов диаметром 1—1,5 мм, которая после предварительного отжига (стальная при t =800-^900°, латунная и медная при t =550^-600°) обрабатывается пескоструйным аппаратом.

Для аппарата используется ток напряжением 28—35 в, получаемый через специальный трансформатор (или, в крайнем случае, через трансформатор СТ-2).

Для получения сжатого воздуха можно использовать компрессор ВК-3-1 на 7 ати, производительностью 3 м31мин, мощностью 22 кет, 600 об/мин и ресивер к нему. Подаваемый воздух необходимо пропускать через фильтр диаметром 400 мм, между металлическими решетками которого помещают несколько слоев угля и войлочных прокладок.

Обе проволоки нужно укрепить так, чтобы они, выходя из направляющих наконечников, сошлись в одной точке на расстоянии 8—12 мм от воздушного сопла. При металлизации валов или втулок они устанавливаются на токарном станке и вращаются с окружной скоростью 10—15 м/мин; подача металлизатора, закрепленного на суппорте, составляет 1,2—2 мм на 1 оборот. Расстояние сопла от поверхности 50 мм.

Цементация деталей для придания поверхности стальных деталей (Сталь 1, Сталь 2 и Сталь 3) большей твердости производится после тщательной очистки от масла, грязи и следов окисления, а также промывки в растворе соды. Подлежащие цементации детали укладываются в ящик с цементационной смесью на расстоянии 20—40 мм от стенок ящика и с промежутками в 20—50 мм.

Цементационные смеси (в %):
1. Древесный уголь 70, мел 20, сода 10.
2. Древесный уголь 75, сода 25.
3. Древесный уголь 60, углекислый барий 40.
4. Древесный уголь 80, поташ 10, сода 10.
5. Древесный уголь 60, опилки серого чугуна 30, сода 10.

Заполненный, с утрамбованной смесью, закрытый и с замазанными щелями ящик нагревается в закрытой печи или горне до 900° в течение 3 час. при глубине цементации 0,4 мм ; б час. соответственно — при 0 8 мм; 8 час. при 1,2 мм; 10 час. при 1,6 мм; 12 час. при 2 мм и 17 час. при 3 мм.

Пайка производится слабыми оловянисто-свинцовыми припоями марок П-ОС-25, П-ОС-33, П-ОС-50, П-ОС-64 и П-ОС-90 с температурой плавления 181—265° или крепкими медно-цинковыми припоями (марок П-МЦ-3.6, П-МЦ-42, П-МЦ-51 и П-МЦ-65) с температурой плавления 600—720°.

При пайке чугунных деталей поверхность их пескоструят и покрывают чугунным паяльным порошком (смесь опилок из мягкого Железа с бурой), применяя при этом крепкие припои. Для неподготовленных поверхностей применяют припой из смеси : меди 57—60, цинка 38—41, железа — 1, марганца — 0,5 и олова 1%.

Запасные детали, предназначенные для замены износившихся или сломанных деталей, во избежание длительного простоя оборудования должны быть подготовлены и лежать на складе запасных деталей. При наличии одинаковых типоразмеров оборудования детали могут быть унифицированы, что позволяет сократить количество их на складе. Запасные детали могут храниться в готовом для постановки на место виде или в предварительно обработанном виде, с припуском на окончательную обработку или даже в виде черновой заготовки Кроме деталей, которые получают с заводов-изготовителей оборудования или деталей, изготовляемых в центральных или местных ремонтных мастерских, на складе должны храниться необходимые покупные сменные детали (подшипники, цепи, масленки, детали электро- или гидропривода).

Неснижаем ые нормативы запасных деталей на категорию сложности ремонта для деревообрабатывающих станков можно ориентировочно принять на сумму 20—25 руб. Площадь склада для хранения запасных частей может быть принята из расчета 0,01 до 0,04 м3 на одну категорию сложности ремонта. Для хранения деталей кладовая оборудуется стеллажами и ячейками.

Модернизация оборудования. В целях интенсификации оборудования и поддержания его на современном уровне необходимо систематически проводить его модернизацию.

Примерное направление модернизации по основным группам оборудования:
(система НИИДРЕВМАШ) с целью повышения числа оборотов или облегчения работы мотылевого подшипника ;

г) применение гидронатяжных устройств с целью использования тонких пил и снижения простоев рам на правку пил;
д) механизация подъема верхних вальцов путем применения электро-, гидро- или пневмопривода;
е) применение дистанционного управления ;
ж) установка направляющих ножей за рамой и рольгангов типа ПРД-1 (см. выше);
з) применение полностью механизированной тележки типа ПРТ-8 (см. выше);
и) применение светолучевого устройства перед лесорамой;
к) применение полной механизации в двухрамном потоке ;
л) улучшение конструкции ограждений.

2. Обрезные станки:
а) механизация перемещения подвижной пилы с применением дистанционного управления (гидро- или электропривод);
б) механизация перемещения досок перед станком;
в) механизация отделения реек за станком ;
г) применение светотеневого устройства перед станком.

3. Станки:
а) механизация подъема (у станков типа ЦКБ-3) или горизонтального перемещения (у станков маятниковых) пилы путем применения гидродомкрата или пневмоцилиндра;
б) механизация продольной подачи досок за обрезным станком путем применения приводного ролика ;
в) использование многопильных агрегатов с поперечным транспортером и косорасположенным рольгангом.

4. Ребровые станки:
а) приспособление станков типа ЦР-2 для распиловки коническими пилами;
б) механизация отодвигания подвижных вальцов путем применения гидро- или пневмоцилиндров;
в) механизация обратной подачи заготовки для повторного распила.

5. Прирезные станки с гусеничной подачей:
а) механизация обратной подачи заготовок (где это требуется);
б) применение сдвоенных упоров-противовыбрасыватеяей.

6. Круглопильные, ленточнопильные и фуговальные станки с ручной подачей:
а) механизация подачи путем применения автоподатчиков;
б) применение магазинов и подающих транспортеров;
в) применение на фуговальных станках приставных кромкофуго-вальных рейсмусовых шпинделей, заточных и фугующих приспособлений.

7. Рейсмусовые станки:
а) замена цельных передних вальцов и стружколомателей на секционные, что позволит увеличить производительность при одновременном пропуске нескольких по ширине деталей и повысит безопасность работы;
б) применение подающих транспортеров.

8. Четырехсторонние строгальные станки:
а) повышение чисел оборотов шпинделей до 6000 в минуту путем применения преобразователей частоты или изменения ременной передачи ; установка силовых агрегатных головок;
в) механизация загрузки путем применения магазина, питательного стола и лифта.

9. Фрезерные станки с ручной подачей:
а) применение автоподатчиков, вращающихся шаблонов, роликовых или цепных подающих устройств и магазинов;
б) улучшение смазочных устройств и ограждений;
в) применение цельнотканых шелковых ремней.

10. Сверлильные и цепнодолбежные станки:
а) применение пневматических или гидравлических зажимных устройств и установка силовых агрегатных головок;

11. Шлифование фасонных деталей: применение щеточных шлифовальных головок.

12. Лущильные станки:
а) механизация загрузки и центровки чураков;
б) механизация уборки карандашей и отходов;
в) применение выдвижных шпинделей с уменьшенными по диаметру центрами для долущивания карандашей до 0 60 мм.

13. Фанерострогальные станки:

а) применение для привода суппорта, где это можно, кривошипно-шатунного механизма, позволяющего повысить число ходов.

14. Сушильно-дыхательные прессы:
а) механизация загрузки и разгрузки шпона, конвейеризация потока;
б) применение нового механизма качания (по схеме ЦНИИФ), повышающего время контакта плит и шпона и снижающего время сушки.

15. Кромкофуговальные станки: применение ограничителя давления (по схеме НИИДРЕВМАШ).

16. Разные станки:
а) осуществить, где это можно, электрификацию приводных станков путем применения электродвигателей типа МД или АО;
б) в целях снижения пусковых токов применить электродвигатели с фазным ротором, где требуются мощности свыше 20 кет;
в) в целях повышения долговечности и понижения коэффициента трения деталей (втулки, подшипники, ползуны, направляющие и т. п.), а также уменьшения шума (зубчатые передачи) и особенно там, где имеются плохие условия смазки, следует применять древесные пластики (лигностон, лигнофоль и др.) и текстолит.

17. В целях повышения производительности общественного труда и высвобождения рабочих следует устанавливать оборудование в поточные или полуавтоматические линии, используя для этого конвейеры, транспортеры, склизы, накопители, автоподатчики, магазины и пр., что в большинстве случаев можно изготовить своими силами.

Читать далее:

Смазка и ременное хозяйство

• Смазка и ременное хозяйство
• Монтаж деревообрабатывающих станков
• Вспомогательные станки в деревообработке
• Заточные станки в деревообработке
• Колесные станки