Сборка приспособлений

Категория:
Слесарно-инструментальные работы


Сборка приспособлений

Сборка приспособлений — очень сложный технологический процесс.

В чем же состоит главная задача сборки?

Главная задача сборки приспособлений состоит в последова-i тельном соединении и точной установке по отношению к базовой’; детали других механически обработанных деталей сначала в группы, затем в узлы и, наконец, в готовое изделие. Наряду с этим при сборке устраняются недоделки в форме и размерах, которые были допущены при механической обработке собираемых деталей.

Первая технологическая особенность процесса сборки состоит в том, что для ее осуществления приходится точно согласовывать взаимное расположение рабочих элементов приспособлений относи-1 тельно трех взаимноперпендикулярных плоскостей. Такая’ особенность заставляет производить установку, сборку и доводку деталей, узлов и поверхностей приспособлений, не раздельно, а в комплексе, сочетая их с проверкой положения элементов приспособлений от этих трех плоскостей.

При сборке приспособлений практически используется только одна плоскость — горизонтальная, плоскость контрольной плиты. Она служит измерительной и установочной базой, от которой ведется весь процесс сборки и измерения.

Перемещая индикатор параллельно плоскости контрольной плиты, представляется возможность как бы совершить процесс, обратный проектированию и перенести на деталь размеры, заданные в плоскости проекции, показанной на фигуре.

Очевидно, что когда потребуется перенести на деталь размеры, изображенные в другой проекции (не показанной на фигуре), необходимо повернуть деталь или, как говорят инструментальщики, перекантовать ее на угол 90°. После этого можно вновь вести установку деталей или узлов и проверку их положения от горизонтальной плоскости плиты согласно размеров, указанных в другой проекции. Если такая перекантовка произведена точно, слесарь получит соответствующие величины размеров, заданных в другой проекции чертежа.

Перекантовка осуществляется новой установкой детали по угольнику от его установочной базы или же поворотом кантующейся призмы и детали на другую грань.

Рис. 1. Чертеж и сборочный процесс.

Рис. 2. Контрольная плита и кантующаяся призма.

Отсюда можно сделать вывод, что контрольная плита и кантую щаяся призма — такое же рабочее место для слесаря-сборщик приспособлений, как верстак и тиски для слесарей других спедц. альностей.

Способ, о котором рассказано, самый производительный, наиболее удобный и точный при сборке приспособлений. Пользуясь ц^ слесарь всегда приводит обрабатываемую и измеряемую плоскост в горизонтальное положение, т. е. в положение параллельное плоскости контрольной плиты. Это — вторая особенность сборки.

Третья особенность сборочной технологии состоит в том, что при сборке совмещаются производственные и контрольные операции в. единый неразрывный производственный процесс, дающий высокую точность сборки.

Четвертая особенность сборки приспособлений характеризуется тем, что большинство деталей, поступающих на сборку, закалено п,. следовательно, значительная часть инструментально-сборочных работ состоит в обработке, установке и доводке закаленных поверхностей. Поэтому слесарю-инструментальщику, наряду с напильником и шабером, необходимо уметь в совершенстве пользоваться абразивными брусками, шлифовальными кругами, порошками, пастами и шкурками.

Пятая особенность сборки приспособлений состоит в высокой точности обработки и установки узлов и деталей. Дело в том, что приспособления должны быть в 2,5—5 раз точнее обрабатываемых в них деталей и чем выше точность обработки изделия, тем выше должна быть относительная и абсолютная точность изготовления приспособления. Это требует высокой квалификации слесаря, совершенства в чтении чертежей и пользовании сложными и точными измерительными приборами.

При всем разнообразии конструкций приспособлений и технологического процесса можно найти общие закономерности и определенный порядок сборки. Общий порядок сборки станочных приспособлений состоит примерно из следующего:
1. Установления комплектности и качества деталей, поступивших на сборку.
2. Слесарной обработки поступивших деталей.
3. Проверки и сборки опорной плоскости корпуса приспособления и базовых поверхностей.
4. Пригонки поверхностей корпуса под опоры.
5. Установки, крепления и доводки’ опор.
6. Установки, крепления и доводки установочных и направляющих деталей и узлов.
7. Установки, крепления и доводки подвижных деталей и узлов (фиксирующих и центрирующих устройств, подвижных опор и т. д.).;
8. Сверления, нарезания и сборки узлов и деталей, зажимающих изделие, и проверки на вхождение изделий и закрепляемость их в-приспособлении.
9. Маркировки приспособления согласно чертежу.
10. Установки и пригонки шпоночных сухарей для установки приспособления по пазам станка.
11. Окончательной проверки эксплуатационных размеров и соответствия приспособления техническим условиям, указанным в сборочном чертеже.
12. Балансировки вращающихся приспособлений.
13. Сдачи ОТК и проверки приспособления в работе.
14. Окраски приспособления.

Несмотря на разнообразие конструкций приспособлений, можно рекомендовать примерную схему их сборки:
1. Проверка комплектности и качества поступивших деталей и узлов.
2. Слесарная обработка сопрягаемых деталей.
3. Контроль и сборка опорной и базовых поверхностей корпуса.
4. Пригонка поверхностей корпуса под опоры.
5. Установка, крепление и доводка опор, установочных и направляющих деталей и узлов.
6. Установка, крепление и доводка подвижных установочных деталей и узлов.
7. Образование глухих и резьбовых отверстий и сборка зажимных узлов и деталей приспособлений с контролем правильности и надежности закрепления обрабатываемых деталей.
8. Маркировка приспособлений.
9. Установка и пригонка шпонок.
10. Окончательная проверка эксплуатационных размеров и соответствия приспособления техническим условиям.
11. Балансировка вращающихся приспособлений.
12. Проверка приспособления и сдача его ОТК.

Прежде чем приступить к сборке приспособления, необходимо тщательно проверить соответствие размеров и геометрической формы полученных деталей указанным в чертежах. Проверка размеров осуществляется микрометрами, штангенциркулями, штангенрейсмусами, концевыми мерами, глубиномерами, угломерами и индикаторами. Геометрическая форма прямолинейных деталей проверяется с помощью угольников и поверочных линеек, а фасонные детали в случае надобности контролируются шаблонами.

Чтобы избежать непроизводительных затрат времени и улучшить качество сборки, следует добиваться необходимой точности обработки деталей собираемого приспособления.

При этом должны быть выполнены следу, ющие условия: – базовые плоскости приспособлений должны быть строго перпендикулярны или параллельны друг другу; – плоскости, фиксирующие обрабатываемые детали’, должны быть прямолинейны или точно соответствовать очертаниям детали; – отверстия под кондукторные втулки должны быть строго перпендикулярны плоскости, в которой они расточены; – упоры, определяющие положение детали в приспособлении, должны находиться в одной плоскости или на одной горизонтальной линии; – винтовые, клиновые, рычажные и эксцентриковые зажимы должны плотно удерживать обрабатываемую деталь в рабочем положении.

Все поступающие на сборку детали должны быть очищены и промыты в керосине или в бензине. Необработанные поверхности литых и кованых деталей очищаются, грунтуются и окрашиваются масляной краской.

Слесарно-пригоночные работы связаны с опиливанием фасонных поверхностей, образованием на них необходимых канавок и удалением излишков металла в местах, не поддающихся станочной обработке. Базовые и направляющие поверхности слесарь-инструментальщик обрабатывает шабрением. На небольших поверхностях при этом снимается слой металла толщиной до 0,05 мм, а на больших — до 0,1 мм.

Детали, требующие герметичных соединений и подвижных беззазорных посадок, притирают или доводят. На притирку плоских поверхностей оставляют припуск 0,03…0,05 мм, а на доводку отверстий — 0,01…0,02 мм. Закаленные детали приспособлений — копиры, установы, опоры и др. — шлифуют, используя ручные механизированные инструменты, притупляют на них острые углы, делая закругления радиусом 0,5… 1 мм или снимая фаски шириной 0,5… 1 мм под углом 45°.

Сборку универсальных и специальных приспособлений начинают с установки базовой детали (чаще корпуса) и подгонки в ней поверхностей, которые соединяются с поверхностями других деталей.

Способ установки базовых деталей приспособления относительно контрольно-сборочной плиты зависит от формы установочной поверхности и размеров детали. Базовая деталь в виде корпуса устанавливается на плиту основанием. Такая установка дает возможность обрабатывать поверхности, параллельные основанию корпуса. В тех случаях, когда поверхность базовой детали перпендикулярна контрольно-сборочной плите, ее устанавливают на домкратиках или клиньях, размещенных в трех точках. Базовую деталь выверяют по контрольному цилиндру или угольнику. Если у детали установочные поверхности имеют форму тел вращения (с хвостовиком), то их закрепляют в кантующуюся V-образную призму. Базовые детали с центровыми отверстиями устанавливают в центровых бабках. При закреплении базовой детали рекомендуется применять магнитные угольники, призмы, синусные устройства и универсальные поворотные столы координатно-расточных станков.

Сборку приспособлений целесообразно разделять на узловую и общую, что значительно сокращает длительность их изготовления.

Рис. 1. Контрольная плита и кантующийся кубик..

Места расположения контрольных штифтов выбирают так, чтобы отверстия для них были сквозные, а не глухие, иначе при разборке приспособлений выбить штифт будет трудно. Если сквозное отверстие получить невозможно, то ставят конические штифты.

Для неподвижных соединений деталей и узлов, работающих на сжатие и сдвиг, вместо механического крепления целесообразно применять склеивание.

С целью повышения точности часто осуществляют совместную обработку нескольких деталей после их сборки. Например, для получения строгой соосности отверстий в нескольких деталях их обработка ведется с одной установки; для лучшего выравнивания установочных поверхностей опор их часто шлифуют совместно после окончательной установки на корпусе приспособления.

Установка кондукторных втулок. Как отмечалось выше, кондукторные втулки поступают на сборку в готовом виде после механической и термической обработки.

Внутренний и наружный диаметры отверстий кондукторных втулок должны быть строго концентричны. Для обеспечения надежной посадки наружный диаметр втулок делается на 0,01—0,012 мм больше диаметра отверстий в плите. Для лучшей запрессовки наружные поверхности втулок покрывают купоросом или смазывают машинным маслом. Легкими ударами молотка втулки слегка заколачивают в отверстия, а затем винтовым или рычажщлм прессом полностью запрессовывают в плиту.

Перпендикулярность стенок отверстий запрессованных втулок относительно плоскости плиты проверяется с помощью калибра, вставляемого в отверстие втулки, и лекального угольника. Расстояние между центрами отверстий контролируется круглыми калибрами и концевыми мерами, при этом неправильно установленные втулки выпрессо-вывают и устанавливают в приспособлении.

Контроль после сборки. После сборки контролируют точность приспособлений тремя способами: непосредственным измерением тех размеров, от которых зависит точность их работы; пробной обработкой нескольких заготовок с последующим контролем их точности универсальными измерительными средствами; изготовлением эталонов.

Первый способ контроля трудоемок и может выполняться высококвалифицированными контролерами. Например, расстояние между осями кондукторных втулок проверяют с помощью калибров или плиток-клиньев. Эти размеры определяют с помощью микрометра, штангенциркуля или микрометрического штихмаса.

Можно использовать координатный метод измерения на инструментальном или универсальном микроскопе с окулярной головкой двойного изображения.

Рис. 2. Контроль расстояния между осями втулок..

Примеры проверки радиального биения деталей при-способлений с помощью индикаторов приведены на рис. 3. Биение наружных поверхностей относительно оси центров проверяют в центрах, а наружных поверхностей втулки относительно внутрен-ней — на оправке в центрах или на кон-сольно закрепленной оправке. Биение поверхностей А и В вала относительно поверхности Б определяют на призме, внутренней поверхности выточки валика относительно наружной его поверхности — на роликах, а взаимное биение двух отверстий втулки — на оправке.

Рис. 3. Примеры проверки радиального биения деталей..

Углы между плоскостями и осями отверстий проверяют с помощью нормальных или специальных угольников. Нормальным угольником (90°) можно также измерить угол между плоскостью и осью двух соосных отверстий одинакового диаметра. Для этого на поверочную плиту ставят домкраты, а на них— проверяемую деталь, С помощью микронного индикатора, закрепленного на стойке, плоскость устанавливают параллельно плоскости поверочной плиты. Затем в отверстие вставляют специальный контрольный валик и угольником проверяют угол.

Схема контроля перпендикулярности осей двух отверстий представлена на рис. 4. Изменение показаний индикатора при повороте валика на 180° соответствует отклонению от перпендикулярности осей отверстия на длине.

Рис. 4. Контроль углов между плоскостями а осями отверстий..

Проверка параллельности плоскостей направляющих, а также оси отверстия и этих плоскостей осуществляется индикатором на стойке или индикаторным нутромером. Порядок проверки следующий. На поверочную плиту ставят домкраты, а на них — проверяемую деталь и затем выравнивают плоскость параллельно плоскости поверочной плиты. С помощью индикатора проверяют параллельность плоскости плоскости поверочной плиты и параллельность оси контрольного валика, вставленного в отверстие, плоскостям. В отдельных случаях можно применять контрольные валики совместно со втулками.

Приспособления должны подвергаться периодическим осмотрам и проверкам работниками ОТК, В условиях серийного производства приспособления периодически снимают со станков и сдают на склад для хранения. Это время должно использоваться для их осмотра и проверки на точность, В массовом производстве приспособления проверяют на станке. В этом случае наиболее удобен способ контроля по эталонам. На крупных машиностроительных предприятиях периодическая проверка приспособлений осуществляется группой работников ОТК, и результаты ее фиксируются в картотеке. По данным проверки выявляют необходимость в профилактическом и текущем ремонтах приспособлений.

Пример сборки фрезерного приспособления. В качестве конкретного примера рассмотрим сборку приспособления для фрезерования двух плоскостей детали.

Рис. 4. Сборка фрезерного приспособления..

Обрабатываемую деталь устанавливают наклонно в приспособлении и закрепляют прихватами. Для установки приспособления на столе станка без выверки служат две направляющие шпонки, которые закрепляются в пазу на опорной плоскости корпуса. Выступающая часть шпонки заходит в Т-образный паз стола станка. Ширина паза под шпонку в корпусе приспособления выполняется обычно с допуском HI.

Для настройки на размер фрезы устанавливают на эталонной детали, которую закрепляют в приспособлении. Затем стол станка подводят к фрезам так, чтобы они коснулись обрабатываемых поверхностей, и закрепляют в этом положении.

Слесарь-инструментальщик получает на сборку окончательно обработанные корпус приспособления, шпонки с винтами, детали прихвата (шпильку, гайку, шайбу и пружину, планку прихвата) и упорный штифт, а также эталонную деталь, проверенную и маркированную ОТК.

Сборка приспособления начинается с зачистки шпоночного паза и пригонки к нему шпонок. Затем на-шпонках размечают отверстия для винтов и сверлят их одновременно в шпонках и в корпусе, после чего нарезают резьбу в отверстиях корпуса и рассверливают сквозные отверстия в шпонках.

После этого в приспособлении устанавливают эталонную деталь и ставят на место планку прихвата, чтобы убедиться в ее горизонтальном положении. Если планка перекошена, слесарь-инструментальщик опиливает ее правый или левый конец, чтобы она заняла горизонтальное положение. Затем в корпусе размечают отверстие для шпильки, сверлят и нарезают его, ввертывают наглухо шпильку, ставят на место все детали прихвата и шпонки. На этом заканчивается предварительная сборка приспособления.

Следующий этап сборки — проверка приспособления на точность — производится на контрольной плите с точными, строго параллельными пазами. Эталонную деталь закрепляют в приспособлении, которое ставят на плиту и прижимают шпонками к стенке ее паза. Рядом с приспособлением ставят индикаторную стойку с двумя индикаторами (можно поставить один индикатор и придавать ему последовательно I и II положения). Передвигая вдоль паза прижатую к нему уступом стойку с индикаторами, проверяют параллельность паза шпонкам. Обнаруженные ошибки устраняют повторным шлифованием гнезда.

После этого проверяют прилегание эталонной детали к стенкам гнезда: при укладке (без прижима прихватом) она не должна качаться в гнезде. Если это даст положительный результат, то ставят на место упорный штифт, отверстие под который было просверлено и развернуто ранее.

Готовое приспособление сдают на контроль, который заключается в обработке нескольких заготовок на станке. Если результаты работы приспособления удовлетворительные, его окрашивают, клеймят и сдают в кладовую.

Более сложные задачи приходится решать при сборке кондукторов, особенно таких, у которых отверстия расположены в нескольких плоскостях. Здесь очень большое значение имеет составление плана пригоночных и сборочных работ, а также проверка приспособления на всех этапах сборки. Особенно важна проверка в тех случаях, когда нужная точность обработки не может быть обеспечена на станках и получается в процессе сборки.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум