Pereosnastka.ru

Производство древесно-волокнистых плит является крупным потребителем технологической древесины, электроэнергии, пара и воды. При выработке облагороженных и отделанных плит расходуются также парафин, канифоль, синтетические смолы, глинозем, серная кислота, целлюлоза, казеин, олеиновая кислота, аммиак, специальные бумаги-основы для отделки плит сухим методом и лакокрасочные материалы. Технико-экономические коэффициенты, проверенные на практике, приведены только по основным показателям: технологической древесине, пару, электроэнергии, воде и некоторым химикатам. Возможны колебания в расходных коэффициентах по ряду причин, связанных с технологической схемой, типом оборудования, родом вырабатываемой продукции, местными условиями и уровнем культуры производства.

При пересчете на 1 т абсолютно сухих готовых плит этот расход составит от 2,5 до 3,3 пл. м3 древесины. В первую очередь расход древесины зависит от композиции плит: при наличии добавок расход волокна соответственно снижается. Потери древесины происходят: а) при распиловке и колке круглой древесины в виде коры, опилок и мелочи; б) в древесном отделе —на сортировках и в циклоне — в виде опилок, пыли и коры; в) при размоле происходит гидролиз части гемицеллюлоз и последующее их растворение в воде; г) при отливе происходит промой части волокна на сетке и прессах отливной машины; д) при обрезке плит на форматных станках получаются потери в виде обрезков пыли и мелочи.

Расход парафина сильно колеблется на разных предприятиях в зависимости от типа изготовляемых плит и метода его введения. При введении парафина непосредственно в дефибратор (графа первая) расход его возрастает. Разница между второй и третьей графами — случайная, так как нормой для обоих предприятий является 82 кг. Аммиак, олеиновая кислота и глинозем расходуются на предприятиях, где парафин применяется в виде эмульсии, при этом олеат аммония служит для эмульгирования.

Расход 25%-ного аммиака составляет 12,5 кг, олеиновой кислоты 5,0 кг и глинозема 110 кг на 1000 м2 плит. Эти данные приближенные, так как этот метод начал применяться недавно. На Других предприятиях для эмульгирования парафина используют в качестве защитного коллоида каолин, количество которого в 2,5—3 раза превышает количество парафина: от 91 до 205 кг па 1000 м2 плит. Расход глинозема, применяемого для осаждения эмульсии парафина, колеблется от 65 до 129 кг на 1000 м2 плит, в зависимости от количества парафина в композиции плиты и Реакции среды. Для проклейки плит на капиллярную водостойкость можно применять обычный высокосмоляной канифольный клеи; его используют при проклейке пористых плит в количестве 2—3% от веса абсолютно сухого волокна с последующим осаждением глиноземом. Расход пара в производстве древесно-волокнистых плит складывается из расхода на пропарку щепы (при размоле в дефибраторах), на подогрев воды до 60° (при размоле в рафинерах), на сушку плит в роликовых сушилках и на гидравлических прессах, на подогрев воды в увлажнительных камерах и на вентиляцию отливочно-сушильных цехов. Согласно данным, приведенным в табл. 43, колебания в расходе пара составляют от 19 до 48 т пара на 1000 м2 плит, или от 6,3 до 10,7 т пара на 1 т готовых плит. Расход этот недопустимо велик и в дальнейшем должен быть снижен в первую очередь за счет применения укороченных режимов сушки при высоких температурах и за счет использования тепла, удаляемого с воздухом из сушильного отделения. Следует указать, что нормально при работе на дефибраторах расход электроэнергии на размол составляет всего 225—’ 300 квтч энергии на 1 т плит, а при работе на рафинерах 450 квтч при одноступенчатом и 525 при двухступенчатом размоле. Общий расход энергии при работе на дефибраторах равен 500—550квтч/т плит.

Расход воды составляет от 80 до 338 м3 на 1000 м2 плит (или от 27 до 75 м3 на 1 т). Этот расход вполне может быть доведен до 30 м3 на 1 т плит за счет рационального использования оборотных вод.

Стоимость единицы продукции плит зависит главным образом от цен на технологическую древесину и топливо, от стоимости электроэнергии и пара, от цен на химикаты и материалы при выработке облагороженных и отделанных плит. Коммерческая себестоимость 1000 м2 плит различных типов по четырем предприятиям СССР составляла от 3000 до 4500 руб. Производство древесно-волокнистых плит должно базироваться в первую очередь на отходах деревообрабатывающей промышленности, которые предоставляют дешевое технологическое сырье, на местных видах топлива (торф) для получения теплового и силового пара и, по возможности, на готовой дешевой электроэнергии. Поставщиком дешевого концентрированного древесного сырья могут служить также нижние склады механизированных леспромхозов, особенно при сочетании энергохимического использования древесины с производством древесно-волокнистых плит.

При установлении размеров предприятия и выборе его типа основными исходными моментами являются:
1) количество и качество технологического и топливного сырья;
2) производительность основного оборудования;
3) наличие удобных путей сообщения к месту потребления;
4) вопросы энергоснабжения;
5) наличие источников водоснабжения.

Минимальным размером предприятия для производства древесно-волокнистых плит, оснащенного отечественным оборудованием, является завод с отливной машиной периодического действия (типа ОШ-4) производительностью 7—8 т плит в сутки (1300 м2). Такой завод требует капиталовложений (в ценах 1950 г.) 2—2,3 млн. руб.1, что составляет около 900 руб. на 1 т готовой продукции в год.

При наличии достаточного количества сырья и средств более целесообразна постройка завода на одну технологическую линию для производства твердых древесно-волокнистых плит производительностью 36 т/сутки или завода пористых плит производительностью 28 т/сутки с установкой отечественного оборудования. Завод производительностью 36 т/сутки твердых отделанных и облагороженных плит требует (без силовой и котельной) капиталовложений 15—18 млн. руб. Там, где допускают сырьевые ресурсы, целесообразно строительство и более крупных предприятий — на две технологические линии и более. Производительность завода с двумя технологическими линиями — одна с прессом и вторая с сушилкой — составит 64 т твердых и пористых плит в сутки; капиталовложений потребуется соответственно 24— 26 млн. руб.

Учитывая огромные, неиспользуемые в настоящее время, ресурсы отходов древесины как при заготовке и переработке, так и неликвидной древесины в лесу, следует отметить, что для развития производства древесно-волокнистых плит в СССР имеется неисчерпаемая сырьевая база. Развитие производства древесно-волокнистых плит даст возможность не только ликвидировать колоссальное количество отходов, на вывозку и сжигание которых государство затрачивает большие средства, но и превратить эти отходы в прогрессивный строительный материал, заменяющий фанеру, картон и массивную древесину. Таким образом можно уменьшить размеры трудоемких и тяжелых лесозаготовительных работ и сберечь древесину и рабочую силу для других надобностей народного хозяйства.

Читать далее:

Методы испытания древесных плит

• Баланс воды и волокна
• Методы испытания древесных плит
• Использование оборотных вод
• Использование отходов при изготовлении ДВП
• Форматная обрезка плит установка УРП-1