Технологический маршрут производства
Категория:
Слесарно-инструментальные работы
Технологический маршрут производства
Производственный путь элементных калибров от заготовки до сдачи их на склад готовых изделий или, как говорят, их технологический маршрут сводится к следующему порядку операций.
1. Заготовительная операция.
2. Отжиг. Это нагрев заготовки до определенной температуры,, выдержка ее при ней и очень медленное охлаждение вместе с печью. После проведения отжига сталь лучше обрабатывается и становится подготовленной к закалке. Отжиг применяется, главным образом, после ковки и газовой вырезки.
3. Механическая обработка (точение, расточка, фрезерование или шлифование). При изготовлении крупных и сложных по конструкции калибров данную сумму операции делят на две самостоятельные части: предварительную обработку с припуском 0,5—1 мм и чистовую обработку после предварительной закалки и высокого отпуска при температуре 650—700°. Такое расчленение механических операций на две части с помощью промежуточной термической обработки способствует лучшему результату закалки.
4. Закалка. Назначение ее состоит в придании стали более высокой твердости и износостойкости насильственным закреплением структуры высоких температур.
5. Отпуск. Назначение этой операции состоит в снижении хрупкости и устранении внутренних напряжений, полученных после закалки.
6. Правка. Операция правки производится сразу же после охлаждения заготовки и, преимущественно, в горячем состоянии — при температуре 100—200°. Ее назначение — вернуть детали форму, которую она имела до термической обработки.
7. Очистка. Эта операция выполняется либо путем кипячения деталей в растворах соды или поташа, либо в пескоструйной камере.
8. Шлифование. Выполняется в местах, указанных чертежом и технологическим процессом. Если калибры имеют центрозые отверстия, выполнение операции должно начинаться с шлифования этих элементов конструкции.
9. Искусственное старение. Старение представляет операцию, создающую постоянство размеров калибров при их хранении и эксплуатации путем продолжительной выдержки калибров в масле, нагретом до невысоких температур.
10. Доводка. Назначение доводки состоит в придании рабочим поверхностям калибра точных размеров и формы, а также высокой степени чистоты поверхности.
11. Маркирование. Маркирование калибров производится на гравировальном станке или с помощью электрографа.
12. Приемка. Приемка калибров осуществляется по размерам и наружному осмотру в соответствии с требованиями чертежа и технических условий на их изготовление.
13. Антикоррозийное покрытие и упаковка. Этими операциями заканчивается технологический процесс изготовления калибров и они становятся пригодными для длительного хранения и транспортировки.
Описанный маршрут технологического процесса находит применение только тогда, когда материалом для изготовления калибров служат инструментальные углеродистые и легированные стали.
При изготовлении калибров из цементируемых сталей технологический маршрут может быть следующим: заготовительная операция, ковка, нормализация, механическая обработка, цементация, закалка, отпуск, правка или рихтование, очистка, искусственное старение, шлифование, доводка, маркирование, приемка, антикоррозийное покрытие и упаковка.
Применение сталей четвертой группы, сопровождающееся азотированием почти готовых калибров, значительно упрощает технологический маршрут. В этом случае порядок операций будет таким: заготовительная операция, ковка, нормализация, механическая обработка, включая и шлифование, азотирование, доводка, маркирование, приемка, антикоррозийное покрытие и, наконец, упаковка.
Реклама:
Читать далее:
Изготовление калибров для контроля диаметров отверстий
Статьи по теме: