Технология деревообрабатывающего производства

Категория:
Столярные работы


Технология деревообрабатывающего производства

Изготовление изделий состоит из отдельных операций, выполняемых как вручную, так и с помощью механизмов.

В зависимости от вида и количества изделий, от условий изготовления их и использования оборудования производство может быть организовано непосредственно на строительной площадке, в столярной мастерской, на деревообрабатывающем заводе или комбинате.

В организацию производства входит установление режима сменности, подбор оборудования, определение потребности рабочей силы, расчет и подготовка сырья, подготовка соответствующих инструментов, шаблонов, приспособлений, организация рабочих мест и разработка графика производства.

Производство может быть индивидуальным, мелкосерийным, крупносерийным и массовым.

Индивидуальным называется такое производство, при котором изделия изготовляют в незначительном количестве, причем повторение выпуска этих изделий не предусмотрено.

Серийным называется такое производство, при котором изделия выпускают более или менее крупными партиями (сериями), причем заранее предусматривается повторяемость серии. В зависимости от размеров выпускаемых серий серийное производство подразделяется на мелкосерийное (с выпуском изделий мелкими партиями) и крупносерийное (с выпуском изделий большими партиями).

Массовым называется такое производство, при котором изделия выпускают в большом количестве непрерывно и в течение длительного времени без изменения их конструкции.

Массовое и крупносерийное производство позволяет применять наиболее совершенные формы организации производства: конвейерную и непрерывно-поточную работу.

При выпуске предприятием одного и того же изделия в больших количествах можно организовать поточное производство с правильно подобранным и эффективно загруженным оборудованием и наиболее совершенной организацией технологического процесса. При этом получаются наиболее дешевые столярные изделия с применением минимального количества человеческого труда.

При переходе на выпуск других изделий небольшими партиями приходится часто перестраивать технологический процесс. Поэтому наиболее производительным является непрерывно-поточное производство, при котором рабочие места располагаются в порядке выполнения операций, а число и производительность этих мест рассчитаны на непрерывный переход обрабатываемых деталей (или изделий) от одной операции к другой в строго установленный промежуток времени.

Ручной поток — наиболее простая форма производства. Детали в этом случае с одного рабочего места на другое передаются самим рабочим вручную или с помощью простейших транспортных устройств.

Поток с распределительным конвейером представляет собой линию рабочих мест, обслуживаемую общим транспортером (конвейером) для передачи обрабатываемых деталей от одной операции к другой.

Для выполнения операции детали либо переносят с транспортера на рабочие места, либо обрабатывают непосредственно на конвейере, который в этом случае называется технологическим конвейером.

Чем больше мощность предприятия, т. е. чем больше выпуск продукции, тем больше расчленяется технологический процесс на отдельные операции. Это лает возможность применять оборудование, более приспособленное к выполнению отдельных и однообразных операций, благодаря чему уменьшается трудоемкость и снижается стоимость изделия. Для организации производства более эффективным является изготовление однотипных изделий.

Общая структура технологического процесса одинакова почти для всех механизированных столярных производств.

Процесс изготовления столярно-строительного изделия состоит из трех основных этапов: заготовки деталей, сборки изделия и его отделки.

В соответствии с этим в состав деревообрабатывающих производств входят следующие цехи (отделения): лесопильный, сушильный, раскройно-заготовительный, машинный, сборочный, повторной обработки, малярно-отделочный и подсобные помещения.

Лесопильный цех предназначен для распиловки бревен на пиломатериалы требуемых размеров. Многие деревообрабатывающие предприятия снабжаются пиломатериалами со стороны, а поэтому не имеют в своем составе лесопильного цеха.

Сушильный цех состоит из сушильных камер, в которых древесину высушивают до определенного процента влажности. Сушке подвергаются либо доски, либо заготовки после раскроя досок.

Раскройно-заготовительный цех предназначен для раскроя досок на черновые заготовки, прирезанные по сечению на соответствующие черновые размеры деталей какого-либо изделия.

В машинном цехе черновые заготовки превращают в готовые детали, выстроганные по необходимому профилю и приготовленные для столярной вязки. Деталям придается окончательная форма с точными размерами.

Рис. 1. Технологическая схема цеха малярно-стеколъных работ

В сборочном цехе собирают из подготовленных деталей отдельные части или узлы (рамки, коробки) изделия, а также все изделие (оконный блок,стул).

Цех повторной обработки предназначен для промежуточной обработки собираемого изделия. Например, собранная оконная створка перед ее навеской должна быть острогана по толщине и по периметру.

В малярно-отделочном цехе выполняются определенные операции: окраска,-лакирование, остекление и др.

Самостоятельные отделочные цехи имеются на крупных предприятиях; на мелких производствах и в мастерских отделка изделий совмещается со сборкой.

К подсобным помещениям деревообрабатывающих производств следует отнести склады для хранения лесоматериалов, промежуточные склады для хранения готовых деталей, пред’ назначенных к сборке.

Рис. 2. Схема линии раскроя пиломатериалов типа ДЛ2:
1 — вестикальный лифт ДБ1, 2 — питательный стол ДБ2, 3 — ленточный транспортер ДТ2, 4 – станок для заделки

Рис. 3. Схема линии обработки брусков коробки типа ДЛ8А:
1 — боусок до обработки, 2 — загрузочное устройство ДБ8, 3 — фуговальный станок ДС34, 4 — специализированный шипорезный станок ДС35 5 — транспортер ДТ6, 6 — специализированный четырехсторонний станок ДС38 (на базе С26), 7 — транспортер ДТ4, 8 — брусок после обработки, 9 — перекладчик ДБ14

Рис. 4. Схема линии сборки коробок и оконных блоков типа ДЛЮ:
1 — деталь до сборки, 2 — тара для поперечных брусков, 3 — станки для постановки полупетель ДС41 и ДС39. 4 – поворотный стол ДБ 12, 5 — сборочный полуавтомат ДА2, 6 — станок для снятия провесов ДС40, 7 — стол для сборки блоков ДБ16, 8 — блок в собранном виде

Современный автоматизированный цех оконных блоков имеется на деревообрабатывающем комбинате № 6 «Главмос-промстройматериалы» (г. Железнодорожный, Моск. обл.).

На современных деревообрабатывающих предприятиях для облегчения сборки изделий и создания условий для высокой производительности труда на сборке организовано изготовление взаимозаменяемых деталей. Чтобы обеспечить максимальную взаимозаменяемость деталей, точность их изготовления в пределах допускаемых отклонений по чертежам проверяют с помощью предельных калибров.

Предельные калибры могут быть разделены на два типа: калибры-скобы и калибры-нутромеры.

Калибры-скобы предназначаются для контроля: наружных размеров деталей по толщине, ширине и длине; шипов прямоугольных и круглых по толщине, ширине и диаметру, а также и по длине; расположения гнезд для петель, замков и гнезд для сопряжений с импостами горбыльками; расстояний между заплечиками зашипованных деталей, профилей фигурного сечения детали, ширины и высоты переплетов, створок, дверных полотен.

Калибры-нутромеры используют для контроля: внутренних размеров проушин по ширине, длине, глубине, круглых и прямоугольных гнезд, их диаметра, ширины и длины, глубины шпунтов.

Чертежи на калибры, их конструкцию, размеры и типы разрабатывают одновременно с составлением технологической карты для производства детали и изготовляют в механической мастерской и в деревообрабатывающем цехе завода.

Калибры изготовляют устойчивой формы из металла, древесины твердой породы, фанеры, клееной древесины в трех экземплярах каждый. Один экземпляр выдают станочнику, второй должен быть у работников технического контроля и третий в инструментальной мастерской как контрольный образец.

Каждый калибр маркируют, т. е. на обеих сторонах краской пишут его номер, номинальный размер посадки и классы точности.

В процессе работы станочник обязан в установленное время контролировать предельным калибром точность изготовления детали. Запрещается нажимать на калибр рукой. Если деталь имеет неправильные размеры, станочник должен прекратить работу, выяснить и устранить причину отклонения от заданных размеров: при этом все детали, изготовленные с момента предыдущей проверки, подлежат контролю.

Рис. 5. Предельные калибры:
1 — скоба односторонняя металлическая 10—20 мм, 2 — скоба двухсторонняя металлическая 10—20 мм, 3 — скоба односторонняя из металла, 4 — скоба двухсторонняя из металла, 5 — скоба односторонняя сборная металлическая 120— 800 мм, 6 — скоба двухсторонняя сборная металлическая 120—800 мм, 7 — скоба односторонняя сборная из клееной древесины двутаврового сечения с металлическими накладками 800—2000 мм, 8 — скоба двухсторонняя сборная из клееной древесины двутаврового сечения с металлическими накладками 800—2000 мм, 9 — скоба односторонняя сборная металлическая 800—2000 мм, 10 — пробка односторонняя металлическая 6—18 мм, 11 — пробка двухсторонняя 6—18 мм, 12 — нутромер двухсторонний металлический 3—18 мм, 13 — пробка двухсторонняя металлическая для контроля длины продолговатых гнезд 6—120 мм, 14 — нутромер из металла, дельта-древесины и фанеры 120—800 мм, 15 — нутромер односторонний сборный из клееной древесины двутаврового сечення с металлическими накладками 800 —2000 мм, 16 — нутромер двухсторонний сборный из клееной древесины двутаврового сечения с металлическими накладками 800 —2000 мм, 17 — глубиномер двухсторонний металлический 1—50 мм, 18— уступомер двухсторонний металлический 1—50 мм. 19 — высотомер двухсторонний металлический 1—50 мм, 20 — предельный калибр для контроля высоты заплечика 3—18 мм, 21 — пробка контрольная металлическая 1—18 мм, 22 — стержень контрольный металлический 18— 800 мм облегчает процесс сборки и обеспечивает нужное качество собранного изделия.

Процесс сборки готовых изделий и деталей с проверкой их калибрами состоит из ряда стадий. Первой стадией является сборка деталей в узлы — рамки, щиты, коробки. Прежде чем собирать из них изделия, их обрабатывают на станках с целью выверки размеров с применением калибров, уничтожения провесов и, если нужно, сверления гнезд, отборки профилей.

Заключительной стадией сборочного процесса является сборка узлов и деталей в изделие.

На многих предприятиях столярные изделия собирают конвейерным способом. Необходимой предпосылкой конвейеризации является точность и высокое качество обработки деталей и узлов, поступающих в сборку на конвейер.

Рис. 6. Контроль наружных размеров:
а — проходной стороной скобы, б — непроходной стороной скобы

Процесс сборки письменных столов организуется в трех специализированных поточных линиях. При выпуске книжных шка-

Рис. 7. Контроль глубины гнезд и шпунта:

На каждой линии организован свой поток, наиболее полно отвечающий технологическому процессу, осуществляемому на данной линии.

Рис. 8. Схема разветвленного сборочного и отделочного конвейеров:
1 — конвейер для сборки ящиков и полуящиков, 2 — поточная линия изготовления крышек и дверок стола, 3 — комплектовочно-распределительный конвейер, 4 — конвейер для выдержки изделий, 5 — сборочный конвейер, 6 — участок для подготовки изделий к отделке, 7 — конвейер для отделки изделий

Детали склеивают синтетическим клеем. Для ускорения процесса склеивания узлы и детали проходят через нагревательную камеру.

Внедрение сборочных пневматических вайм уменьшило за-траты времени на сборку различных по конструкции узлов изделий.

Выпуск письменных столов и книжных шкафов с конвейеров производится партиями. За одну смену с конвейеров снимается 70 готовых изделий.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум