Pereosnastka.ru

Одним из эффективных способов использования низкокачественных (дровяных) и, частично, низкосортных лесоматериалов является изготовление балансов. Балансы из такого сырья изготовляются после его раскряжевки на мерные отрезки (чу-раки) и расколки их на поленья. Поэтому оборудование для получения балансов из колотых дров устанавливают, как правило, вблизи от дроворазделочной площадки.

После раскряжевки дровяные чураки раскалывают на поленья на цепном одноклиновом дровокольном станке КЦ-7 (КЦ-5), на двухклиновом станке КЦ-6М (КЦ-6) или на гидравлическом колуне ГК-2.

Иногда для увеличения производительности раскряжевочных площадок или агрегатов сырье на дровяной узел подают не только в коротье, но и в долготье. В таких случаях долготье раскряжевывают на нужную длину ручными электропилами (или бензопилами), либо на балансирных станках типа ЦБ-4, или установках типа АЦ-1.

Следует отметить, что такая двухступенчатая разделка производится только на складах с большим грузооборотом и при значительном количестве дров.

Для таких складов в ЦНИИМЭ разработана и Свердловским механическим заводом Министерства строительного и дорожного машиностроения серийно выпускается линия ЛД-2. В состав линии входят: механизм для раскряжевки дровяного долготья — АЦ-2М, колун для расколки чураков на четыре части — ГК-2 и комплект околостаночного оборудования: поперечный цепной транспортер ТС-9 — буферная горка, подающий цепной транспортер ТС-8, подающий и приемный роликовые столы, ленточный транспортер 8063-100 для выноса готовой продукции, цепной скребковый транспортер для отходов ЗТ, кассетоукладчик КУ-2М, а также малогабаритный аккумуляторный погрузчик 4004М с устройством УП для погрузки коротья.

После расколки поленья сортируются. Часть поленьев идет на получение балансов, а имеющие дефекты поступают на отгрузку в качестве дров. По ленточному транспортеру дрова подаются к кассетоукладчику. Основными узлами кассетоуклад-чика являются: рольганг, транспортер и кантователь со щитом. Управляет работой кассетоукладчика оператор с пульта.

Рис. 1. Механизированная линия для раскряжевки дровяного дол-готья, расколки чураков и погрузки поленьев в кассеты ЛД-2:
1 — поперечный цепной транспортер ТС-9 — буферная горка; 2 — подающий продольный транспортер ТС-8; 3 — пила АЦ-2М; 4 — ленточный транспортер T4M для выноса поленьев малого диаметра; 5 — гидроколун ГК-2: 6 — кассетоукладчик КУ-2М; 7 — малогабаритный электропогрузчик 4004М с устройством УП ЦНИИМЭ; 8 — цепной скребковый транспортер ЗТ для отходов; 9 — ленточный конвейер 8063—100

В зависимости от породной и размерно-качественной характеристики поступающего на склад сырья количество перерабатываемых на балайсы дров от общего объема дровяного сырья колеблется в пределах от 30 до 80%.

В большинстве леспромхозов удаление из колотых поленьев гнили и их окорка осуществлялась до последнего времени вручную. Сменная норма выработки колотых балансов из дров устанавливалась, исходя из местных условий. Например, в Тоснен-ском леспромхозе треста «Ленлес» сменная норма на одного рабочего, занятого выколкой гнили из поленьев и их окоркой вручную, составляла 2 скл. м3. Для леспромхозов Западного Урала в 1963 г. были разработаны временные нормы выработки балансов вручную из дровяной древесины при длине поленьев 1-М,25 м и чистой окорке: зимой—1,8 скл. м3, летом — 2,3 скл. м3. В переводе на плотные кубометры (переводной коэффициент 0,7) это составляет соответственно 1,26 и 1,61 м3. В этом случае, кроме удаления гнили и окорки, рабочие должны подносить поленья к рабочему месту на расстоянии до 10 м, относить готовые балансы на такое же расстояние, укладывать их в поленницы и убирать рабочее место.

В Монзенском леспромхозе комбината «Вологдалес» норма получения балансов из колотых дров при ручном удалении гнили и окорке равна 1,69 м3 в 7-часовую смену. Технология и оборудование при получении балансов из колотых дров вручную весьма просты.

В Удимском леспромхозе Вологодской области в 1964 г. была организована поточная линия с ручной выработкой балансов из дров. Переработка 1 м3 осиновых дров давала леспромхозу прибыль 2 р. 29 к.

В некоторых леспромхозах Пермлеспрома при переработке елово-пихтовых дров на линиях с ручной выработкой балансов прибыльна 1 м3 балансов составила 2 р. 70 к. Полезный выход при этом колебался в пределах от 55 до 62%, т. е. на про-„зводство 1 м3 балансов расходовали от 1,6 до 1,8 м3 дров. Тем не менее, несмотря на явную рентабельность процесса изготов-тения балансов из колотых дров вручную, рекомендовать этот процесс к широкому внедрению нельзя и прежде всего потому, что при этом слишком велики затраты тяжелого физического труда и плохо соблюдаются правила техники безопасности.

‘ Различные организации предпринимают попытки механизировать этот процесс. Для этого они проектируют, изготовляют и частично используют специальные станки и механизмы. Несмотря на различия в конструктивном исполнении этих механизмов, в их основу положены четыре способа удаления гнили: скалывание; скалывание с последующим выфрезерованием; выфрезерование; выпиливание. Окорка колотых поленьев проводится на специальных создаваемых для этого станках, либо путем встраивания в станки для удаления гнили специальных фрезерных головок, имеющих профильные ножи. Кроме того, в некоторых случаях окорка чураков производится на окорочных станках типа ОК или ОД еще до их расколки.

Схематическое изображение различных способов удаления гнили из дров и их окорки для получения балансов даны на рис. 26. Совершенно очевидно,- что при механизации получения балансов из колотых дров пропускная способность этого участка, а следовательно, и количество перерабатываемой древесины, приходящейся на одного рабочего в единицу времени, значительно увеличивается. При этом возрастает и количество отходов, которые должны быть убраны от рабочего места; тем более, что при механизации процесса отходы достигают 50% объема сырья, отобранного для получения балансов. Поэтому важно при создании механизированных станков, участков или поточных линий для получения колотых балансов из дров предусмотреть надежно действующую систему уборки отходов.

Одной из первых организаций, которая спроектировала, изготовила и внедрила станок для получения балансов из колотых дров был Тосненский (ныне Дубовицкий) леспромхоз треста «Ленлес». В этом леспромхозе с конца 1962 г. начал работать станок, который в дальнейшем был несколько изменен и улучшен Гипролестрансом. После реконструкции этот станок под маркой АБС-1 был выпущен небольшой партией Ленинградским опытно-экспериментальным механическим заводом треста «Ленлес».

Станок АБС-1 относительно прост по устройству. В основу его работы заложена схема удаления гнили и окорки, изображенная на рис. 26, II.

При полезном выходе продукции в 50—60% это обеспечивает пропуск через него 28—30 пл. м3, или 40—43 скл. м3 исходного сырья в смену.

Однако при лучшей организации производства этот станок может обеспечить производительность до 20—25 пл. м3 в смену.

Станок рассчитан для работы на малых и средних складах, где объем заготавливаемого в смену дровяного сырья не превышает 100 м3. Однако с неменьшим успехом он может быть использован и на крупных складах.

Рис. 2. Схематическое изображение различных способов удаления гнили и окорки дров для получения балансов

Для крупных складов и ЦБК Уралгипролесбумпромом спроектирована на Пермском заводе «Коммунар», изготовлена и передана для эксплуатации на Камский ЦБК поточная линия для получения балансов из дров с годовой производительностью 60 тыс. м3, работающая по схеме Па, указанной на рис. 2. Окорка древесины, поступающей на линию, производится на обычных окорочных станках типа ОК или на специальном оборудовании. В состав операций, выполняемых на линии, помимо окорки, включена расколка на четыре части на колуне КЦК- окоренных и разделанных по длине чураков. В первом варианте линии в состав операции входило удаление остатков гнили на специальном станке СФГ-1 набором дисковых фрез. Однако испытания в производственных условиях, в процессе которых сама линия и станки, входящие в нее, подверглись значительной модернизации, показали, что после выколки гнили удалять остатки фрезерованием нет необходимости, так как их остается всего около 1,7%. Это количество гнили допустимо для выработки сульфитной целлюлозы. Следовательно, в состав линии, помимо комплекта вспомогательно-транспортного оборудования, входят три станка: окорочный, колун и станок для скалывания гнили.

Компоновка станков и их количество в линиях могут быть различными и зависят от объема древесины, пропускаемой через линию, от требований, предъявляемых к получаемым балансам, и т. д. В том случае, если в изготавливаемых балансах не должно быть даже остатков гнили, например при получении балансов для вискозного производ£тва или при поставке их на экспорт, в состав линии должен быть дополнительно включен станок для их удаления.

Максимальная сменная производительность линии, состоящей из одного колуна КЦК-1М и четырех станков для скалывания гнили ССГ-1М, достигает, по данным ее авторов, 260 м3 по сырью [13]. Следует заметить, что, во-первых, на расколку подаются уже окоренные чураки и, во-вторых, средний их диаметр при такой производительности должен быть не менее 45-^ 50 см, что вряд ли возможно получить в обычных производственных условиях.

В том случае, если окорка древесины производится на окорочных станках, то далеко не всякий дровяной кряж может быть пропущен через эти станки. Следовательно, в этом случае для подачи на линию отбирается практически лучшая часть Дров, т. е. технологические дрова. Если кора удаляется с расколотых поленьев на специальных устройствах с окорочными головками фрезерного типа, то и в этом случае, как показывает опыт работы подобных станков, для нормальной эксплуатации оборудования необходимо подавать в него отобранные, т. е. опять-таки технологические, дрова. Количество отобранных дров обычно не превышает 35% их общего объема, который в свою очередь составляет 20—30% всего объема сырья, вывозимого па склад. Таким образом, в том случае, если средняя пропускная способность линии составляет хотя бы 80—100 м3 в смену, то для нормальной ее работы она должна быть установлена на складе с годовым грузооборотом при двухсменной работе не менее, чем 350 тыс. м3 или, что еще лучше, на бирже ЦБК.

этих случаях относительно большая стоимость комплекта основного и вспомогательного оборудования, входящего в состав линии, вполне окупается ее большой пропускной способностью.

В процессе испытаний этой линии выявлены некоторые недоработки в части межстаночного и вспомогательно-транспортного оборудования и самих станков. Эти недостатки в процессе доводки почти полностью устранены.

Помимо описанных станков, чисто историческое значение имеет комплект фрезерных станков СО-1М и СВГ-1М [14], изготовленных Ленинградским опытно-экспериментальным заводом по чертежам, разработанным специальным проектно-конструк-торским бюро (СПКБ) мебельной и деревообрабатывающей промышленности бывшего Ленгорсовнархоза. Первый из названных станков предназначался для окорки колотых поленьев, второй для выфрезерования из них гнили. В комплекте, совместно с околостаночным вспомогательно-транспортным оборудованием, эти станки составляли линию для получения балансов. Испытания этих станков в производственных условиях Оленинского леспромхоза показали их нетехнологичность, ряд конструктивных недостатков и в конце концов их неприемлемость для дальнейшей эксплуатации. Поэтому они не были рекомендованы для изготовления. То же самое можно сказать и о наборе станков, входившем в линию для получения балансов из дров на Сухонской перевалочной лесобазе Сокольского сплавучастка, и о линии для получения балансов и попутной продукции методом выпиливания, смонтированной в Гремяченском леспромхозе комбината «Чусовлес». Станки, работающие по схемам Ша — Па, и 1а, рис. 2, были спроектированы в Гипролесмаше, но не изготовлены.

На основании изучения опыта работы различных механизмов, линий и станков для получения балансов из дров, результатов исследований, а также конструкторских и натурных проработок Гипролесмаша в ЦНИИМЭ в 1965—1966 гг. был разработан и изготовлен экспериментальный образец станка, получивший также, как и экспериментальный образец Гипролесмаша, шифр Н8.

Этот станок в 1966 г. был установлен в Каменском лесопункте Монзенского леспромхоза для проведения широких производственных испытаний. Удаление гнили и окорка поленьев секторной формы осуществляется на этом станке по схеме, указанной на рис. 2, I.

Ввиду того, что в станке Н8 подача полена под режущие органы осуществляется так лее, как и в станке АБС, цепью с упорами, его производительность существенно не отличается от производительности, достигнутой на станке типа АБС. В зависимости от организационных причин она колеблется в пределах от 15 до 25 пл. м3 балансов в смену.

Для эксплуатации на ЦБК и предприятиях, изготовляющих различного рода древесные плиты, по заданию Гипробума Вологодским головным конструкторским бюро по проектированию деревообрабатывающего оборудования был разработан, а затем изготовлен на заводе «Северный коммунар» станок ДСГ-1, предназначенный только для удаления гнили из колотых поленьев по схеме, указанной на рис. 2, Па. Этот станок не обеспечивает законченный цикл операций по изготовлению балансов из расколотых, но неокоренных чураков и предназначен для работы только в комплекте с окорочным станком. Такой комплект оборудования характерен для линий с относительно большой производительностью и определенными требованиями к качеству исходного сырья. Следовательно, обеспечить экономически выгодную эксплуатацию подобных линий можно только при их установке на ЦБК или, в виде исключения, на крупнейших нижних складах.

Один из способов получения балансов из колотых, но неокоренных дров с сердцевинной гнилью описан в литературе и применяется на некоторых предприятиях Японии. Недостаток сырья для целлюлозно-бумажной промышленности заставил промышленников Японии использовать для изготовления технологической щепы всю низкосортную и низкокачественную древесину. Сырье, доставленное на предприятие, разделывается по длине, раскалывается на колуне, часто вертикальном, или распиливается на ленточном станке. Полученные поленья подаются во вращающийся барабан. Число оборотов барабана может быть различным. В зависимости от размеров и конструкции оно колеблется от 6 до 16 об/мин. Вращаясь вместе с барабаном, поленья, попавшие в него, ударяются друг о друга и о специальные ножи на его внутренней поверхности. При этом за счет сухого трения они теряют кору и гниль. В барабанах, выпускаемых некоторыми фирмами, имеются дополнительные ножи, укрепленные на центральном вращающемся валу. Число его оборотов может быть различным и достигает 900 об/мин. Наличие этих валов с ножами, по утверждению фирм, улучшает и ускоряет окорку и отделение гнили. Ножи на внутренней поверхности барабанов располагаются в шахматном порядке по длине барабана через 250—300 мм и по диаметру через 300— 350 мм. Изготовляются ножи из углеродистой стали и в процессе эксплуатации почти не требуют ухода. Некоторые фирмы устанавливают фигурные ножи. Успешная окорка и удаление гнили из поленьев зависит от правильной установки и эксплуатации ножей. Благодаря ножам в барабанах сухого трения может быть достигнута 100%-ная окорка. Кроме того, наличие ножей на внутренней поверхности барабана позволяет производить окорку и удаление гнили и в зимнее воемя при температуре до —25°.

Однако качество и продолжительность окорки и удаления гнили способом сухого трения вообще, а в зимнее время в особенности, нуждаются в экспериментальной проверке, тем более в условиях нашей страны.

В зависимости от требующейся производительности в Японии выпускается большое число типоразмеров барабанов сухого трения. Их диаметры колеблются от 1800 до 3000 мм, а длина от 1800 до 15 000 мм. В соответствии с этим вес барабанов колеблется от 8700 до 26 100 кг.

Производительность барабанов зависит от их размеров, гидротермического состояния древесины и ряда других факторов и колеблется в пределах от 20 до 100 пл. м3 и более готовой продукции в смену, что соответствует 36—180 м3 исходного сырья. Естественно, чем больше производительность, тем ниже себестоимость 1 м3 продукции. По данным японских специалистов, барабанный (групповой) метод получения балансов из колотых дров обеспечивает более высокий процент полезного выхода по сравнению с индивидуальным методом на станках проходного типа. В то же время следует особо подчеркнуть, что получаемые в барабанах сухого трения балансы не предназначаются для продажи в Японии. Здесь же на предприятии, чаще всего в составе той же линии, эти балансы превращаются в щепу, которая сортируется и только после этого может быть продана потребителю. Это говорит о том, что балансы, полученные таким образом, не имеют товарного вида. Кроме того, металлоемкость, энергоемкость, производительность и прочие данные этого метода использования низкокачественного и низкосортного сырья говорят о возможности его применения либо только на ЦБК, либо, в виде исключения, на крупнейших нижних складах в комплекте с оборудованием для получения щепы.

Анализ различных способов получения балансов из низкосортного н низкокачественного сырья и опыта работы станков и линий, предназначенных для этих целей, но разных по конструкции, составу и исполнению, позволяет утверждать, что для леспромхозов, где в смену вывозится в среднем около 100 м3 дров, следует использовать такие механизмы, у которых процесс удаления гнили и окорки объединены в одном станке. Получаемая при этом продукция имеет хороший товарный вид и не обязательно здесь же должна быть превращена в щепу. Готовая продукция с таких предприятий с успехом может быть реализована в виде высококачественных балансов, в том числе для получения сульфитной целлюлозы вискозного производства и на экспорт.

Для предприятий с большим количеством дровяной древесины, предназначенной для изготовления из нее балансов, в том числе в первую очередь для ЦБК, могут быть рекомендованы два основных способа их получения:
1. Удаление коры на окорочном станке, раскряжевка, расколка, выколка гнили на специальных станках.
2. Раскряжевка, расколка (распиливание), удаление гнили и коры групповым способом, методом сухого трения в барабанах.

Рис. 3. Общий вид станка модели Н8 для получения балансов из колотых дров

Серийно выпускаемый станок модели Н8 имеет сварную, коробчатой формы станину, на которой смонтированы основные механизмы:
— двухцепной подающий транспортер с профильными толкающими траверсами, приводной и натяжной станциями;
— фрезерная, шестиножевая, окорочная головка с электроприводом;
— устройство для срезания гнили, транспортирования срезанных кусков и прижимания фрезеруемого полена к столу.

Устройство состоит из кольцевого ножа и соединенного с ним желоба. Перемещение его на высоту срезаемой гнили осуществляется с помощью рычажной системы, приводимой в движение гидроцилиндром. Величину перемещения задает станочник, определяющий ее по копиру-флажку, дублирующему положение кольцевого ножа. Конец этого флажка, совмещенный с нижней границей гнили в полене, определяет высоту расположения кольцевого ножа. Режущие органы, как и все движущиеся части станка, закрыты специальным кожухом и ограждениями, обеспечивающими безопасность работающих.

В зависимости от технологических особенностей привязки станка к остальным сооружениям нижнего склада подача поленьев на транспортер станка может производиться с его торца, т. е. в продольном направлении, по оси станка, или сбоку.

Расколотые поленья, независимо от направления их движения по отношению к продольной оси станка подаются к нему ленточным транспортером. Этот транспортер так же, как и транспортер уборки отходов, проходящий вдоль станка под полом, входит в комплект оборудования, поставляемого со станком, и вместе составляют механизированную линию ЛО-12 для получения балансов из колотых дров.

Последовательность срабатывания механизмов станка приведена на кинематической схеме. При боковой подаче поленьев на станок срабатывание механизма поштучной выдачи поленьев происходит при повороте вала, на котором укреплены рычаги отсекателя. Этот поворот осуществляется зацеплением цевки приводного устройства с прорезью мальтийского креста. Привод диска с цевкой производится от ведомого (натяжного) вала подающего транспортера. Передаточное отношение приводной системы мальтийского креста подобрано так, чтобы он совершал поворот на 90° и выдачу очередного полена за время прохождения очередной траверсой пути, равного расстоянию между двумя смежными траверсами. Всего на цепях три траверсы.

При подаче сырья с торца станка механизм боковой поштучной выдачи и отсекания поленьев отключается и заменяется на механизм торцовой поштучной подачи поленьев на цепи транспортера станка.

Комплектование станка тем или иным механизмом подачи поленьев на обработку производится по требованию заказчика. Регулировка фрезерной головки на величину снимаемого слоя так же, как и регулировка приемного стола станка, производится специальными гайками-стяжками.

Из кинематической схемы станка следует, что время прохождения поленом пути, равного расстоянию между траверсами, при максимальной скорости цепи подающего транспортера 0,6 м/сек, равно 5,41 сек. Длина полена колеблется около 1000 мм. В связи с этим на его обработку, с учетом времени входа и выхода ножа в древесину, требуется не менее 2 сек. За оставшиеся 3—4 сек оператор должен оценить качество поданного на станок полена, если нужно, поправить его положение и поворотом штурвала совместить нижний край флажка—указателя с границей расположения гнили в полене, задавая тем самым величину перемещения кольцевого ножа по высоте. При помощи рычагов штанга с флажком-указателем связана с сектором, на котором укреплены микропереключатели.

Рис. 5. Кинематическая схема станка модели Н8 для получения балансов из колотых дров:
1 — фрезерная головка; 2 — кольцевой нож; 3 — подающий двухцепной транспортер с траверсами; 4 — механизм заказа величины скалываемой гнили; 5 — гидроцилиндр подъема и опускания кольцевого ножа и желоба; 6 — натяжное устройство подающего транспортера; 7 — лоток для удаления кусковых отходов; 8 — следящий исполнительный механизм установки размера скалываемой гнили; 9 — механизм отсекания и поштучной боковой подачи поленьев на станок; 10 — кулачок командного устройства

Один из них ВКВ, будучи включенным, дает команду на перемещение кольцевого ножа вверх, другой ВКЦ вниз. Очевидно, что срабатывание того или иного микропереключателя определяется направлением поворота сектора. Однако в момент настройки на величину перемещения ножа по высоте микропереключатели обесточены и не срабатывают до тех пор, пока из-под кольцевого ножа и прижимающего желоба не выйдет предыдущее полено. В момент его выхода из-под желоба и падения в лоток к очередному полену подходит следующая траверса и подхватывает его. Только в этот момент в системе кулачков, установленных на секторе, появляется ток.

Команду на включение тока подает другой кулачок, связанный зубчатой передачей с приводным валом подающего транспортера. Передаточное отношение подобрано так, чтобы кулачок, включающий ток в системе управления, делал бы один оборот за время прохождения расстояния между траверсами. Подходя в момент падения готового баланса в лоток к микропереключателю В К, у которого на схеме указано «пуск», этот кулачок включает ток и начинается перемещение ножа. Системой тяг, выполняющих функцию обратной связи, нож связан с кулачком системы управления. Вращаясь при перемещении ножа, этот кулачок выходит из контакта с микропереключателем, укрепленным на секторе. Как только кулачок выходит из контакта с микропереключателем, система обесточивается и перемещение ножа, достигшего заданного положения, прекращается.

При дальнейшем вращении кулачок, связанный с подающим транспортером, подходит к микропереключателю ВКП, у которого на схеме указано «поджим». Соприкасаясь с ним, кулачок дает команду для включения электромагнитов золотника. Обрабатываемое полено нижней частью желоба прижимается к рифленым направляющим станка и, главное, к ножам фрезерной головки, срезающим кору. Цикл обработки кончается как только полено выходит из-под прижимающего его желоба и падает в лоток. Цикл обработки следующего полена начинается как только кулачок вновь замкнет микропереключатель ВК «пуск». За это время оператор уже установил нужную величину и направление перемещения ножей для обработки очередного полена и после прохождения кулачком микропереключателя «пуск» цикл обработки повторяется.

В случае если оператор не успел уложить полено или дать команду на перемещение ножа, цикл повторяется при сохранении заданного по предыдущему полену положению ножа.

Техническая характеристика серийно выпускаемого станка Н8 приведена ниже.

Станок АБС-2 также имеет сварную, коробчатого сечения станину. Вместо двух фрезерных окорочных головок, как было на станке АБС-1, у новой модели оставлена одна. Снята фрезерная головка, которая выфрезеровывала остатки гнили после срезания основной ее части плоским ножом. Таким образом, станок АБС-2 в принципе повторяет конструкцию станка Н8. Однако при этом между ними остается существенная разница, состоящая в том, что подающий транспортер у станка АБС-2 одноцепной, из-за чего он в отличие от транспортера у станка Н8 не проталкивает полено через весь станок, а доводит его только до фрезерной головки. Дофрезеровывание и выталкивание застрявшего на фрезерной головке полена производится очередным поленом, поступающим на обработку. Срезание гнили, как и у станка АБС-1, осуществляется плоским ножом, что в отличие от кольцевого ножа приводит к излишним потерям здоровой древесины. Плита, на которой закреплен плоский нож, перемещается по высоте по двум колоннам-направляющим вручную при помощи рычага и зубчатого зацепления.

Рис. 6. Общий вид станка модели АБС-2 для получения балансов из кололотых дров

Гниль сталкивается специальным механизмом в боковом направлении, сразу же после ее срезания. Элементы автоматизации и программирования в системе управления, имеющиеся в станке Н8 и значительно облегчающие труд рабочего, в этом станке отсутствуют.

Процесс замены режущего инструмента, снятие фрезерной головки, на станке АБС-2 несколько сложнее, чем у станка Н8. В остальном их эксплуатация и обслуживание идентичны.

Станки типа АБС, Н8 и им подобные являются проходными. Их сменная производительность (по сырью) может быть определена по формуле для проходных станков, приведенной в предыдущей главе.

Читать далее:

Экономические показатели процесса изготовления балансов

• Транспортировка, учет и хранение щепы
• Оборудование для производства технологической щепы
• Производство технологической щепы
• Модернизация окорочных станков
• Удаление и использование коры