Оздоровление условий труда литейщиков

Категория:
Развитие литейного производства


Оздоровление условий труда литейщиков

Специфическими особенностями процессов литейного производства, ухудшающими санитарно-

гигиенические условия труда работающих в них людей, следует считать кварцевую пыль (для цехов, использующих разовые песчано-глинистые формы), газы и избыточное тепло, выделяющиеся главным образом при плавке и заливке литейных форм, а также шум формовочных и стержневых машин и другого пневматического оборудования.

Что делается для успешной борьбы с указанными вредными факторами? Как в настоящее время решается задача оздоровления условий труда в литейных цехах?

Решение этих задач начинается с анализа санитарно-гигиенических условий труда в цехе, который систематически проводится путем отбора проб воздуха, замером величины вибрации и шума при работе пневматических инструментов и литейного технологического оборудования. В случае отклонений от норм принимаются срочные меры для восстановления здоровых условий труда.

Очищение воздуха от кварцевой пыли и других минеральных частиц в смесеприготовительных, выбивных, очистных-обрубных и других отделениях литейных цехов, использующих песчано-глинистые формы и стержни, достигается в первую очередь применением рациональной естественной аэрации и искусственной вентиляции. В последние годы большие успехи в борьбе за очищение атмосферы литейных цехов были достигнуты за счет регенерации бывших в употреблении смесей, отказа от использования сухих форм, применения пневмотранспорта вместо ленточных транспортеров при передаче пычящих (молотые каменный уголь и глина) материалов, замены пескоструйной и галтовочной очистки отливок дробеметной, путем вывода пылящего и работающего с большим шумом оборудования (галтовочные барабаны, размалывающие установки и др.) в специальные изолированные помещения или за пределы цеха, регулярной уборки помещений с помощью специальных пылесосных установок.

В самое последнее время для обеспыливания воздуха на рабочих местах, литейных цехов был предложен новый метод пылеподавления с помощью воздушно-механической пены. Она вырабатывается в пеногенераторах, которые действуют вместе с системой местных отсосов газов.

Борьба с загазованностью плавильных, заливочных и других участков литейных цехов успешно осуществляется путем их интенсивной вентиляции, за счет использования газа в качестве топлива для сушильных печей и сушки разливочных ковшей, широкого применения вагранок с дожиганием выделяемых ими газов (они используются для подогрева дутья вагранки), использования стержневых крепителей и других связующих материалов, не содержащих растительных масел (жидкое стекло, крепители КТ, СП, СБ, и др.), бортового отсоса газов при заливке форм и т. д.

Чтобы снизить выделение избыточного тепла, на горячих работах литейного цеха осуществляют грануляцию выпускаемого из вагранок расплавленного шлака, устраивают воздушные завесы на участках заливки форм, снабжают кожухами ветви конвейеров» для охлаждения залитых форм.

Снижение шума достигается заменой встряхивающих формовочных и стержневых машин прессовыми и пескодувными, отказом от очистки отливок в галтовочных барабанах и т. д.

Особой заботой в литейных цехах окружены плавильщики, заливщики, выбивщики и рабочие других специальностей, постоянно имеющие дело с расплавленным металлом и горячими отливками. Они снабжаются специальной одеждой, имеют на рабочих участках специальные комнаты отдыха.

Учитывая особые физиологические условия, в частности значительное потовыделение при горячих работах, на участках плавки и заливки форм предусматриваются киоски с подсоленной газированной водой.

Советским законодательством для рабочих, занятых на горячих и физически трудных операциях, предусмотрен сокращенный рабочий день, уход на пенсию в 50 лет и другие льготы.

Последние годы характерны резким улучшением условий труда в литейных цехах, что обусловливается широким использованием средств комплексной механизации и автоматизации в цехах, использующих разовые песчано-глинистые формы, а также все большим применением специальных методов литья (в металлические кокили, под давлением и др.

В отличие от ранее применяющихся машин и оборудования, которые освобождали рабочего главным образом от тяжелого физического труда и не ставили целью улучшить санитарно-гигиенические условия труда (смешивающие бегуны открытого типа, выбивные пневматические решетки, станки для абразивной зачистки отливок и др.), современное литейное оборудование проектируется в первую очерець на обеспечение безопасных и здоровых условий труда в литейных цехах. В связи с этим хочется особо отметить отдельные виды современного оборудования, получившего широкое признание литейщиков. К ним в первую очередь следует отнести автоматизированные центробежные бегуны с вентилятором моделей 115М, 116, установки для приготовления и выдачи ЖСС, автоматические заливочные установки и станции, автоматические станки для абразивной зачистки отливок и много других, которые в корне меняют микроклимат литейных цехов.

В современных литейных цехах особое внимание обращается на выбивку песчано-глинистых форм, которая является наиболее трудной операцией, так как сопровождается выделением пыли, тепла и газов, а также шумом (если она производится на пневматических устройствах).

Выполняя наказ партии и правительства, советские специалисты создали большое количество оборудования, освобождающего рабочих-выбивщиков от тяжелого физического труда. К их числу относятся пневматические скобы (модель 452), коромысла (модели 454, 455 и 509) и выбивные решетки (модели 421, 431, 0-12, 0-13). Позднее оказавшиеся неэкономичными и шумными пневматические решетки были заменены механическими инерционными (марки ИР-12, ИР-41, 425 и др.) и эксцентриковыми (марки МР-9, МР-45, 422, 894). Кроме того, были созданы отечественные машины для выбивки стержней (модели 0-15 и 411). Для создания благоприятных санитарно-гигиенических условий труда оборудование для выбивки форм снабжалось системами бортового отсоса пыли, тепла и газов, а площадка выбивки — комплексной приточно-вытяжной вентиляцией.

После Великой Отечественной войны в нашей стране был взят курс на автоматизацию выбивных работ. В короткий срок было создано большое число автоматических и полуавтоматических выбивных установок. Роль человека при этом сводится к функциям наладки и наблюдения за работой механизмов. К числу предприятий, пионеров освоения автоматической выбивки опочных и безопочных песчано-гли-нистых форм, относится Московский автомобильный завод имени Лихачева.

Автомат, установленный в одном из цехов ЗИЛа, обслуживается пневматическими толкателями и электромеханической инерционной решеткой. Когда залитая форма находится против центра стола, движущаяся тележка литейного конвейера нажимает на штифт электроконтактора, который включает соленоид электромагнитного клапана. Последний открывает доступ воздуху в левую часть цилиндра толкателя, который сталкивает залитую форму на стол. В конце хода толкатель нажимает на кнопку второго контактора, который размыкает цепь соленоида; при этом клапан включает подачу воздуха в правую часть цилиндра, и толкатель возвращается в исходное положение.

Рис. 1. Автомат для выбивки литейных форм.

Между тележкой литейного конвейера и столом на уровне верхней плоскости подопочной плиты установлен упорный щиток, поэтому при сталкивании залитой формы с тележки конвейера подопочная плита удерживается этим щитком на тележке конвейера, а опока соскальзывает с подопочной плиты на стол.

После установки залитой формы на столе включается механизм пневматического толкателя, который сдвигает ее на электромеханическую инерционную выбивную решетку. Здесь происходит выбивка формы. Ее содержимое проваливается на наклонную решетку, где формовочная смесь отделяется от отливки. При этом освобожденная опока остается на выбивной решетке до момента сталкивания следующей залитой формы со стола на выбивную решетку. В этот момент залитая форма при своем движении проталкивает опоку с выбивной решеткой на стол, откуда толкатель 6 в начале следующего цикла выдвигает ее на свободную тележку литейного конвейера. Упорный щиток обеспечивает правильную установку выбитых опок на тележках литейного конвейера. Управление процессом выбивки форм осуществляется одним рабочим – пульта. Большим достоинством этой автоматической выбивной’ установки является работа без шума.

Трудной операцией литейного цеха является также очистка отливок, получаемых в песчано-глинистых формах, так как она сопровождается выделением пыли. Применявшиеся ранее для очистки отливок галтовочные барабаны для мелких отливок, а также пескоструйные аппараты и камеры для более крупных отливок не обеспечивали здоровых условий труда и потому сданы в архив.

В современных условиях широко используется эффективно действующее (обеспечивающее высокую чистоту поверхностей отливок) и снабженное системами отсоса пыли дробеметное оборудование: очистные барабаны для мелких отливок массой до 30 кг (модели 322, 323, 324 и др.), очистные вращающиеся столы для отливок массой до 400 кг (модели 342, 353 и др.), очистные камеры для более крупных отливок (модели ДК-10, 372, 365, 880 и др.).

Использование подобных установок, когда процессы очистки осуществляются в закрытой камере, снабженной системой отсоса пыли, создает благоприятные условия для оздоровления климата литейных цехов.

Для очистки особо крупных отливок массой до 100 т в современных литейных цехах (московский завод «Станколит», ленинградский завод «Ленстан-колит», Уральский завод тяжелого машиностроения и др.) используются гидропескоструйные камеры, в которых очистка поверхности отливок и вымывание крупных стержней из их полостей производятся струей воды с кварцевым песком под давлением до 150 ат, посылаемой гидромониторами.

Вопросам очистки отливок в СССР уделяется большое внимание. С целью совершенствования этой трудной операции в последнее время были проведены специальные совещания в Луганске, Москве, Ленинграде, которые способствовали разработке и внедрению в производство новых методов очистки отливок (электроконтактная, электрохимическая и др.).

Ленинградский изобретатель Л. А. Юткин предложил использовать для очистки отливок открытый им электрогидравлический эффект — подводную молнию.

Между двумя опущенными в воду электродами путем пропускания тока заставляют проскакивать искры. При этом каждый разряд сопровождается сильнейшим гидравлическим ударом, повышающим давление в жидкости до нескольких десятков тысяч атмосфер. Из-за чрезвычайной кратковременности этих ударов гигантские давления не распространяются далеко, а создаются только близ электродов.

Очистная установка, работающая на принципе электрогидравлического удара, установлена на Ленинградском станкостроительном заводе имени Я. М. Свердлова. Посетивший завод журналист Е. Муслин в своем очерке дал образное описание этого оригинального советского изобретения: «Светлое, чистое помещение, ничем не выдающее свою принадлежность к литейному цеху. Пульт управления — амперметры, вольтметры, рубильники, чуть-чуть в стороне конденсаторная батарея, выпрямители, трансформатор. Отгороженный легкой перегородкой, стоит металлический бак. Вот кран опускает в бак стальную сетку с отливками. В воду вводится электрод—стержень в полиэтиленовой изоляции. После этого люди выходят изпомещения. Разряд! Молочно-белое сияние мгновенно заливает лабораторию. Слышен приглушенный удар, похожий на удар грома. Впрочем, это гром и есть. Только молния — двухметровая электрическая искра — проскакивает не высоко в небе, а под водой… Спустя 5—7 мин. электричество выключают, кран поднимает сетку, и перед нами предстают блестящие, без единого пятнышка, очищенные даже от литейной краски отливки…»

Достоинство этого метода очистки не только в удобстве и простоте. Он открывает широкие перспективы для автоматизации процесса очистки, отличается малым расходом электроэнергии.

Финишными операциями литейного цеха являются обрубка и зачистка, проводимые для удаления с поверхности отливок заливов и придания им товарного вида. Механизация этих операций осуществляется с помощью пневматических рубильных молотков, а также специального оборудования, оснащенного абразивными кругами: стационарных (модели 3M634, 3M635 и 3M636), подвесных (модели 3374 и 3374К) и передвижным с гибким валом (модель 3382) обдирочно-за-чистных станков.

В условиях массового и крупносерийного производства (Горьковский, Московский и другие автозаводы, Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения и др.) широко используются автоматы для обнаждачивания отливок. В последние годы на ряде отечественных предприятий (Владимирский тракторный, Купянский чугунолитейный и др.) вступили в строй автоматические линии абразивной зачистки отливок блоков двигателей, спроектированные НИИтрак-торсельхозмаш. С целью обеспыливания воздушной среды при скоростном шлифовании отливок Одесским СКВ спецстанков спроектирована гамма скоростных обдирочно-шлифовальных станков, снабженных защитно-обеспыливающими кожухами, которые отделяют и улавливают образующиеся отходы. Разработана новая конструкция пневматического рубильного молотка модели МВ-4, отличающаяся уменьшенной вибрацией, что благоприятно скажется на условиях работы обрубщиков отливок.

В последние годы получает признание воздушно-электроконтактная резка, которая обеспечивает более благоприятные (по сравнению с обрубкой и зачисткой) условия труда для рабочих при обработке отливок из чугуна, стали и цветных сплавов. Сущность этого прогрессивного процесса заключается в расплавлении металла заливов и других неровностей отливок и непрерывном удалении расплава струей сжатого воздуха. Как показал опыт, воздушно-электроконтактная резка не только улучшает условия труда рабочих-обруб-щиков, но и является экономически выгодной операцией при обработке отливок из легированных сталей и чугуна.

Приведенные выше сведения говорят об огромной работе, проводимой в нашей стране для создания здоровых и благоприятных санитарно-гигиенических условий труда в литейных цехах.

Забота о здоровье советских литейщиков нашла яркое отражение в директивах XXIV съезда КПСС по плану развития народного хозяйства на 1971 — 1975 гг., в которых намечено освободить (заменить автоматами) к концу девятой пятилетки в литейном производстве до 220 тыс. человек занятых тяжелым физическим трудом. При этом ставится задача за счет дальнейшего развития комплексной механизации и автоматизации поднять производительность труда в 1,5 раза с одновременным улучшением условий труда в литейных цехах.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум