Рациональная последовательность обработки

Категория:
Токарное дело


Рациональная последовательность обработки

При рассмотрении вопроса о повышении производительности труда, снижении себестоимости продукции мы представляем себе не только применение высоких режимов резания, быстродействующих приспособлений и высокопроизводительных станков, но и богатый опыт станочников-новаторов, которые открывает новые пути для увеличения производительности труда, не связанные с дополнительными материальными затратами.

Одним из таких путей является правильный выбор последовательности выполнения переходов. Станочники заметили, что при разной последовательности обработки одной и той же детали, несмотря на одинаковый режим резания, получается разная затрата штучного времени. Возьмем две типовые схемы обточки ступенчатых валов. На рис. 1, а каждая ступень обтачивается с торца заготовки и обработка выполняется за три рабочих хода.. На рис. 1, б каждая ступень обтачивается отдельно. При большом припуске на обработку ступень меньшего диаметра может обтачиваться за два рабочих хода. Таким- образом, по схеме, показанной на рис. 1, б, для обточки всех ступеней может быть применено три или четыре рабочих хода, при этом общая длина перемещения резца будет меньше, чем по схеме, показанной на рис. 1, а. Путь резца обозначен стрелками: рабочие ходы показаны сплошными линиями, вспомогательные (холостые) — штриховыми.

Рис. 1. Схемы обтачивания ступеней вала разностью диаметров

Начиная обтачивание с меньшего диаметра и кончая ступенью большего диаметра, можно значительно сократить не только рабочие ходы, но и холостые. Применение этого порядка обработки особенно эффективно при обтачивании ступенчатых валов с небольшой на большой длине резания.

На практике могут встретиться и более сложные случаи расположения обрабатываемых поверхностей. Выбор рационального порядка обработки определяется подсчетом затрачиваемого времени. Зная скорость резания и диаметр обтачиваемой поверхности, станок настраивают на требуемую частоту вращения шпинделя и подачу суппорта, по которым с помощью номограммы станка 16К20 определяют машинное время обработки.

Например, диаметр D обрабатываемой поверхности 100 мм, скорость резания ц=140 м/мин, частота вращения шпинделя и=450 об/мин, обработка ведется с подачей S=0,15 мм/об. В соответствии с номограммой на обточку поверхности длиной 10 мм затрачивается 0,15 мин.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум